Proprietățile tehnologice ale metalelor și aliajelor - dependență de compoziția chimică. Proces tehnologic Aceste caracteristici includ

Poziția elementului în sistemul periodic, i.e. structura învelișurilor electronice ale atomilor și ionilor determină în cele din urmă toate proprietățile chimice de bază și o serie de proprietăți fizice ale materiei. Prin urmare, o comparație a activității catalitice a solidelor cu poziția în Tabelul Periodic a elementelor care le formează a condus la identificarea unui număr de regularități în selecția catalizatorilor.

Distribuiți munca pe rețelele sociale

Dacă această lucrare nu vă convine, există o listă de lucrări similare în partea de jos a paginii. De asemenea, puteți utiliza butonul de căutare

Clasificarea indicatorilor tehnologici ai catalizatorilor. Principalele caracteristici tehnologice ale catalizatorilor eterogene. Metode de laborator pentru determinarea lor.

3.1 Clasificarea indicatorilor tehnologici ai catalizatorilor.

În cataliză, cele mai fructuoase idei sunt cele care țin cont de corespondența chimică dintre catalizator și reacția catalizată.

Pentru o orientare generală în selecția catalizatorilor, este utilă clasificarea proceselor catalitice în funcție de mecanismul de acțiune al catalizatorilor.

La crearea unui nou catalizator solid sau la îmbunătățirea unui catalizator existent, ar trebui să se țină cont de următorii parametri principali pentru catalizatori:

Fizice și mecanice;

Chimic;

Operațional și economic.

Proprietățile fizice și mecanice sau parametrii catalizatorului includ porozitatea, densitatea în vrac, densitatea reală, suprafața specifică, volumul mediu al porilor și distribuția razei porilor, compoziția fracționată, dimensiunea particulelor, amorfitatea sau cristalinitatea, forma particulelor, capacitatea termică, rezistența la căldură sau rezistență la apă-abur, capacitatea de a otrăvi și de a se regenera.

Parametrii chimici ai catalizatorilor includ compoziția chimică, conținutul de impurități, capacitatea de a activa (promova, modifica) și otravă cu otrăvuri, forma aliaje, modificări și faze și activatori de grefare pe suprafața catalizatorilor solizi.

Indicatorii operaționali și economici sau proprietățile catalizatorilor sunt activitatea și selectivitatea, regenerarea ușoară din diverse depozite și incluziuni (cocs, oxizi, otrăvuri reversibile), posibilitatea creării unor metode simple de sinteza a unui catalizator la scară industrială, capacitatea termică crescută. , densitate în vrac, sensibilitate scăzută la otrăvuri, timp lung de funcționare în reactor fără regenerare, ușurință de transport și depozitare, ușurință de separare din amestecul de reacție, disponibilitatea materiilor prime pentru producția de catalizator și ecologic.

Caracteristicile tehnologice ale catalizatorilor solizi.

Selectarea catalizatorilor pentru procesele industriale este o sarcină extrem de dificilă. Catalizatorii sunt foarte specifici în ceea ce privește diferitele reacții chimice. Teoriile existente ale catalizei explică această specificitate printr-o serie de factori energetici și geometrici, ca urmare a cărora un anumit catalizator afectează viteza unei singure reacții sau a unui grup foarte îngust de reacții. O alegere strict științifică a unui catalizator specific pentru un anumit proces chimico-tehnologic nu este întotdeauna posibilă, deși teoria proceselor catalitice a suferit o dezvoltare semnificativă în ultimele decenii și se caracterizează prin multe realizări noi.

Catalizatorii solizi sunt, de regulă, substanțe foarte poroase, cu o suprafață interioară dezvoltată, caracterizate printr-o anumită structură poroasă și cristalină, activitate, selectivitate și o serie de alte caracteristici tehnologice.

3.2 Principalele caracteristici ale catalizatorilor solizi.

3.2.1 Activitate.

Când se compară diferiți catalizatori, cel mai activ este de obicei ales dacă satisface principalele cerințe tehnologice.

Activitatea catalizatorului este o măsură a efectului de accelerare asupra unei reacții date.

Pentru a cuantifica activitatea într-un mediu industrial, determinați:

— conversia totală a materiei prime;

este randamentul produsului tinta;

- rata de transformare a unei anumite cantităţi de materii prime pe unitatea de timp;

- pe unitatea de masă a catalizatorului;

— pe unitate de volum a catalizatorului;

— pe unitatea de suprafață a catalizatorului;

— pe un singur sit activ, care prezintă interes științific ca criteriu obiectiv pentru compararea activității catalizatorilor identici sau diferiți.

Datorită varietății mari de procese catalitice, nu există un singur criteriu cantitativ de activitate. Acest lucru se datorează faptului că utilizarea diferiților catalizatori, chiar și pentru aceeași reacție chimică, își poate schimba mecanismul în moduri diferite. De regulă, utilizarea unui catalizator duce la o modificare atât a ordinii de reacție, a energiei de activare, cât și a factorului pre-exponențial.

Un criteriu cantitativ pentru activitatea unui catalizator pentru o reacție dată poate fi, de exemplu, constanta de viteză măsurată pentru diferiți catalizatori în condiții (standard) comparabile. Această abordare este aplicabilă dacă ordinea de reacție rămâne aceeași pentru toți catalizatorii comparați din acest grup.

Dacă reacția catalitică este de același ordin cu cea necatalitică, adică constantele lor de viteză k ct și k — au aceleași unități de măsură, atunci activitatea catalizatorului A poate fi definită ca raportul constantelor

unde E° și E sunt energiile de activare ale reacțiilor catalitice și necatalitice, exp este un factor exponențial.

Din ecuația dependenței exponențiale rezultă că activitatea este cu atât mai mare, cu atât energia de activare scade în prezența unui catalizator. În acest caz, însă, trebuie avut în vedere că în prezența unui catalizator se modifică nu doar energia de activare, ci și factorul pre-exponențial. O creștere a activității datorită scăderii energiei de activare este restrânsă printr-o scădere a

K o km comparativ cu K despre (există un așa-numit efect de compensare).

Uneori, catalizatorii sunt comparați prin viteza de reacție sau prin gradul de conversie a reactivilor în condiții standard, prin numărul de reactivi care interacționează pe unitatea de timp pe unitatea de suprafață a catalizatorului (productivitate, sau tensiunea, a catalizatorului), etc.

Activitatea unui catalizator pentru un proces care are loc în regiunea cinetică este determinată în primul rând de natura reactivilor și de specificitatea catalizatorilor, de exemplu. activitatea unui catalizator corespunde activității sale într-o reacție chimică.

Cu toate acestea, în cazurile în care vitezele etapelor chimice și difuze ale catalizei sunt comparabile, activitatea catalizatorului nu coincide cu activitatea sa într-o reacție chimică.

Pentru a compara activitatea unui catalizator în orice reacție în diferite condiții, intensitatea procesului pe un catalizator dat este utilizată ca măsură a activității. Se exprimă prin cantitatea de produs obţinută pe unitatea de timp dintr-un volum de catalizator.

A \u003d G pr. / (V cat. t) 3.2

Sau pe unitatea de greutate

Și bate \u003d G pr / (G cat t) 3.3

Compararea activității diferiților catalizatori în acest proces în aceste condiții standard se realizează în funcție de gradul de conversie al substanței principale și determinarea activității în funcție de gradul de conversie.

Principalii factori care afectează activitatea catalizatorilor.

Concentrația catalizatorului - Există aproape întotdeauna un exces de catalizator în sistemul de reacție, cum ar fi o parte din masa catalizatorului fie nu participă deloc la reacție, fie participă nesemnificativ.

Concentrația de activator sau promotor - dacă cantitatea de activator sau promotor este mare, atunci o parte din situsurile active ale catalizatorului este selectată și activitatea globală scade.

Concentrația substanțelor inițiale - dacă acestea diferă mult de substanțele necesare în reacție, atunci etapele limitative ale procesului pot fi înlocuite, adică. de exemplu, trecerea de la regiunea de difuzie externă la regiunea cinetică sau invers.

Concentrația produselor formate - de obicei o creștere a concentrației încetinește viteza totală a reacției, deoarece în acest caz, echilibrul de adsorbție se schimbă și suprafața catalizatorului ocupată de produs crește. Această suprafață fie este exclusă de la operarea ulterioară a catalizatorului, fie, și mai rău, reacții secundare încep să apară pe ea.

O creștere puternică a concentrației de produse duce uneori la otrăvirea completă a catalizatorului. Uneori aceste fenomene apar atât de repede încât după 5-15 minute catalizatorul este inactiv și necesită regenerare.

Exemplu: cracare catalitică, timp de rezidență 15 - 30 minute.

Concentrarea impurităților - Impuritățile încetinesc întotdeauna viteza unei reacții. Dacă impuritățile sunt inerte, atunci această scădere nu este semnificativă, dacă sunt „otrăvuri de contact”, atunci influența lor este foarte puternică, este necesară purificarea prealabilă a materiilor prime.

Temperatura mediului și presiunea sunt influențe ambigue pentru fiecare reacție în felul său.

T - are un efect semnificativ asupra vitezei procesului care are loc atât în regiunea cinetică, cât și în cea de difuzie.

Un număr de procese catalitice sunt efectuate la presiune ridicată pentru a deplasa echilibrul către produs.

Caracteristicile structurale ale catalizatorilor - Tendința generală este aceea că sunt preferați catalizatorii cu pori fini.

Greutatea moleculară a substanțelor inițiale - acest factor nu are aproape niciun efect atunci când curge în regiunea cinetică, ușor - în regiunea de difuzie externă și puternic - în regiunea de intradifuzie.

3.2.2 Selectivitatea (selectivitatea) catalizatorilor.

Selectivitatea este deosebit de importantă pentru reacțiile paralele cu mai multe căi, precum și pentru reacțiile unui număr de transformări secvențiale.

Reacțiile catalitice complexe pot avea loc în mai multe direcții termodinamic posibile cu formarea unui număr mare de produse diferiți. Cursul predominant al reacției depinde de catalizatorul utilizat, iar procesul care este termodinamic cel mai favorabil dintre mai multe posibile nu este întotdeauna accelerat.

Dintr-un număr de reacții posibile termodinamic, un catalizator selectiv ar trebui să accelereze doar reacția de obținere a produsului țintă. De obicei, ca rezultat al acțiunii unui catalizator selectiv, temperatura transformării dorite este scăzută și reacțiile secundare sunt astfel suprimate.

Selectivitatea sau selectivitatea unui catalizator este capacitatea sa de a accelera selectiv reacția țintă în prezența mai multor componente secundare.

Cantitativ, selectivitatea catalizatorului poate fi estimată ca selectivitate a procesului - integrală sau diferenţială. Dacă mai multe reacții paralele au loc simultan, atunci este posibil să se aleagă diferiți catalizatori selectivi pentru fiecare dintre aceste reacții.

De exemplu: în prezența oxidului de aluminiu sau a oxidului de toriu, etanolul se descompune în principal în etilenă și apă:

C2H5OH ---> C2H4 + H2O

În prezența argintului, cuprului și a altor metale, are loc practic doar dehidrogenarea alcoolului cu formarea acetaldehidei:

C2H5OH ---> CH3CHO + H2

În prezența unui catalizator mixt (A1 2 Oz + ZnO ) cu o selectivitate suficient de mare, reacțiile de deshidratare și dehidrogenare au loc cu formarea de butadienă:

2C2H5OH ---> C4H6 + 2H2O + H2,

Selectivitatea depinde nu numai de catalizatorul ales, ci și de condițiile procesului, de regiunea procesului catalitic eterogen (difuzie cinetică, externă sau internă) etc.

Un exemplu de acțiune selectivă a catalizatorilor este oxidarea amoniacului în producerea acidului azotic.

Sunt posibile mai multe reacții paralele și secvenţiale:

4 NH 3 + 3 O 2 \u003d 2 N 2 + 6 H 2 O + 1300 KJ;
4 NH 3 + 4 O 2 \u003d 2 N 2 O + 6 H 2 O + 1100 KJ;
4 NH 3 + 5 O 2 \u003d 4 N O + 6 H 2 O + 300 KJ;

A treia reacție este mai activă pe Pt catalizator; catalizator de oxid - 1 și 2 - același.

Selectivitatea este evaluată prin următoarea formulă:

A -\u003e B + C,

Unde B este ținta, C este partea.

S = ,

Selectivitatea globală a catalizatorului poate fi exprimată ca raportul dintre cantitatea de produs țintă (B) și cantitatea totală de țintă și produse secundare (C).

Selectivitatea este afectată de aceiași parametri ca și activitatea, dar natura influenței parametrilor este ușor diferită:

Selectivitatea, de regulă, scade odată cu creșterea timpului de contact al reactivilor cu catalizatorul, adică. cu o scădere a vitezei de alimentare volumetrice a materiilor prime, în special pentru acele reacții în care produsul țintă este un intermediar: A --- B --- C.

Viteza volumetrică determină atingerea echilibrului în sistem, direcția reacțiilor și randamentul produselor.

Reprezintă raportul dintre volumul amestecului de gaze, redus la condiții normale (n.s.), trecând pe unitatea de timp la volumul vrac al catalizatorului.

V = V g.s. / V cat. 3.4

Exemplu:

Să luăm în considerare sistemele de transformare a n-parafinelor.

La temperaturi ridicate și rate scăzute de n-parafine C 6 - C 8 A se transforma în Pt - catalizatori, reacţia principală este aromatizarea sau dehidrociclizarea n-parafinelor.

La temperaturi ridicate și viteze medii, Pt - catalizatori, reacția principală este reacția de izomerizare, n-parafinele sunt transformate în olefine și izomerizate. Deoarece rata este mai mare în primul caz, ciclizarea nu are timp să apară.

La temperatură ridicată și viteze mari, procesul de hidrocracare - parafinele sunt împărțite, radicalii olefinici sunt saturati cu hidrogen și se transformă în alte parafine, dar deoarece ratele sunt mari, parafinele rezultate nu au timp să izomerizeze și să nu se cicleze.

Temperatura afectează în multe feluri, precum și viteza volumetrice asupra acestor procese. La temperatură ridicată - A monociclic r hidrocarburi, când temperatura crește la 500 despre C - biciclic A r hidrocarburi.

Interacțiunea dintre catalizator și mediu nu se limitează la efectul catalizatorului asupra reactanților, ci există și un feedback între mediu și catalizator. Putem vorbi despre activitatea catalitică a întregului sistem, inclusiv masa de contact și amestecul de reacție.

În catalizator, sub influența mediului, se pot modifica: starea suprafeței; caracteristicile structurale ale masei de contact; compoziția chimică și proprietățile întregului volum al catalizatorului fără formarea de noi faze; compoziţia chimică cu formarea de noi faze.

3.2.3 Temperatura de aprindere.

Alături de activitate și selectivitate, o caracteristică tehnologică importantă este temperatura de aprindere a catalizatorului Тzazh.

Conceptul de „aprindere” înseamnă că, cu o creștere a temperaturii peste limita egală cu Tzazh, are loc o creștere bruscă și bruscă a vitezei de reacție. „Aprinderea” poate avea loc și în reacții necatalitice.

Temperatura de aprindere este temperatura minimă la care procesul începe cu o rată suficientă pentru scopuri practice.

Temperatura de aprindere a catalizatorului este temperatura minimă la care catalizatorul are activitate suficientă pentru a desfășura procesul într-un mod autotermic în condiții industriale.

Acest factor este luat în considerare în primul rând atunci când reacțiile reversibile la temperatură înaltă sunt efectuate în reactoare adiabatice cu pat fix.

Un reactor adiabatic este un sistem care nu poate fi alimentat din exterior sau îndepărtat în mediu.

La rezolvarea grafică a sistemului de ecuații de material și a bilanțurilor termice ale unui reactor cu flux atunci când în acesta se desfășoară o reacție exotermă. Să presupunem că poziția reciprocă a liniilor care descriu ecuațiile bilanțului de material și de căldură corespunde cu cea prezentată în desen, adică linia 2 a ecuației de echilibru termic este tangentă în punctul A la linia 1 a ecuației de bilanț al materialelor. Apoi o mică modificare a temperaturii inițiale la intrarea în reactor de la T 1 - T la T 1 - T va duce la o modificare bruscă a gradului de conversie realizat în reactor de la X A;1 până la X A,2 . Aceasta înseamnă că la aceleași valori ale volumului reactorului și ale debitului volumetric al reactivilor prin acesta, a avut loc o creștere bruscă a vitezei de reacție (și, simultan, a vitezei de eliberare a căldurii).

Prin urmare, temperatura T 1 și este temperatura de aprindere. Valoarea numerică T 1 în desen (și, în consecință, poziția punctului A) este determinată în primul rând de caracteristicile cinetice ale reacției care afectează poziția liniei 1 a ecuației bilanțului material. Deoarece fiecare catalizator este caracterizat de propriii parametri cinetici, temperaturile de aprindere vor fi diferite pentru diferiți catalizatori.

Desen. Rezolvarea comună a ecuațiilor bilanțurilor materiale și termice ale unui reactor cu flux:

1 - linia ecuației bilanțului material; 2—linia ecuației bilanţului termic

Din punct de vedere tehnologic, este mai bine să folosiți catalizatori cu o temperatură scăzută de aprindere, ceea ce face posibilă reducerea costurilor energetice pentru preîncălzirea amestecului de reacție.

Pentru reacțiile exoterme, conceptul de „temperatura de aprindere” poate fi specificat cantitativ. Cu cât temperatura procesului este mai mică, cu atât viteza de reacție este mai mică și se eliberează mai puțină căldură. La o anumită temperatură minimă (temperatura de aprindere), viteza de eliberare a căldurii devine egală cu viteza de îndepărtare a căldurii (consumul de căldură pentru încălzirea amestecului de reacție inițial și îndepărtarea căldurii cu produsele de reacție). Astfel, temperatura de aprindere pentru reacțiile exoterme este temperatura minimă la care procesul poate fi efectuat în regim autotermic, fără alimentare de căldură din exterior.

Este deosebit de important să existe o temperatură scăzută de aprindere a catalizatorului atunci când se efectuează reacții exoterme reversibile, atunci temperaturile scăzute ale procesului fac posibilă deplasarea echilibrului reacției către produsele sale.

3.2.4 Durata de viață a catalizatorului.

Durata de viață a catalizatorului este extrem de dificil de evaluat în laborator, așa cum activitatea catalitică se caracterizează prin mulți factori greu de luat în considerare în laborator, de exemplu: cocsificarea; intoxicații chimice; recristalizare, în cazul utilizării unui purtător având o structură cristalină.

Durata de viață a unui catalizator poate fi exprimată astfel:

În unități de timp (de exemplu: pentru cracarea catalitică - câteva secunde și sinteza amoniacului - câțiva ani);
În timpul intermediar dintre regenerare sau durata totală până la pierderea completă a activității.

Rezistența la regenerări oxidative: durata de viață totală a catalizatorului împărțită la perioada de inter-regenerare.

Masa produsului obţinută pe toată durata de funcţionare a catalizatorului.

Uneori este mai profitabil să înlocuiești un catalizator care are activitate reziduală decât să-l păstrezi în reactor până când activitatea se pierde complet.

Costurile de reîncărcare a catalizatorului

Durata muncii

Cu cât catalizatorul a funcționat mai mult, cu atât costul înlocuirii lui este mai mic, dar acest lucru ar trebui corelat cu activitatea catalizatorului, scade odată cu durata de funcționare.

Când înlocuiți un catalizator cu unul nou sau căutați intensificare, trebuie luați în considerare următorii factori:

Ușor de înlocuit catalizatorul;
Dimensiunile reactoarelor industriale;
Costul înlocuirii catalizatorilor;
Pierderi asociate cu o scădere a capacității totale a catalizatorilor;
Complexitatea preparării de noi catalizatori activi.

3.2.5 Conductibilitatea termică a granulelor de catalizator.

Conductibilitatea termică a granulelor de catalizator - promovează egalizarea temperaturii în patul de catalizator și reduce diferența de temperatură în reactorul adiabatic.

Dacă efectul termic este foarte mare, atunci conductivitatea termică a catalizatorului, pe lângă activitate, este factorul cel mai semnificativ, deoarece un astfel de catalizator este capabil să elimine supraîncălzirea locală, ceea ce duce la o scădere a randamentului produsului, datorită faptul că în zonă are loc formarea de cocs (în izotermă).

Și în procesele exoterme, conductivitatea termică scăzută duce la următoarele: adsorbția materiilor prime pe boabele catalizatorului este întreruptă și începe condensarea capilară a vaporilor materiilor prime, reactivii în porii catalizatorului - totul este esențial în stratul fix .

3.2.6 Rezistență și rezistență la uzură.

Rezistență și rezistență la uzură - ar trebui să asigure funcționarea normală a catalizatorului timp de câțiva ani.

Într-un pat fix de catalizator, pierderea rezistenței are loc din următoarele motive:

1. din cauza schimbărilor de temperatură;

2. din cauza eroziunii granulei catalizatorului de către un flux gazos sau lichid de reactivi;

3. din cauza presiunii stratului de boabe de catalizator suprapuse.

Rezistența la strivire a catalizatorilor cu pat fix ar trebui să fie de 0,7 - 11 MPa.

Într-un pat de catalizator mobil, rezistența este înțeleasă ca rezistența la uzură a granulelor de catalizator în timpul frecării și impactului unul împotriva celuilalt, împotriva pereților reactorului, regeneratorului, ascensorului sau conductei.

Rezistența la uzură este caracterizată de două motive: rezistența la abraziune și rezistența la despicare.

Relația dintre rezistență și clivaj determină rezistența catalizatorului în patul fluidizat.

Este introdus conceptul de „Consum de catalizator per tona de materie primă” sau consum de catalizator per tona de catalizator proaspăt încărcat.

3.2.7 Costul catalizatorului.

Costul catalizatorului este un mic procent din costul produsului rezultat.

Catalizatorul de reformare costă 300.000 - 0,01% din costul total al procesului de reformare.

Componente catalizatoare foarte scumpe - Pt.

Modalități de reducere a costurilor:

1. Aplicarea unui component catalizator costisitor pe purtător;

2. Tehnologia rațională a producției sale.

Toate aceste caracteristici ale consumatorului sunt determinate de doi factori:

Compoziția maselor de contact;
structura poroasa.

Alte lucrări conexe care vă pot interesa.vshm>
6300.		Cerințe pentru purtătorii de catalizatori industriali eterogene. Principalele tipuri de media. Caracteristicile lor fizico-chimice și proprietățile tehnologice	20,07 KB
	Este un amestec de silicați de sodiu, potasiu, calciu, aluminiu, magneziu, fier. Înainte de utilizare, impuritățile de fier și aluminiu sunt îndepărtate din piatra ponce cu acizi. oxizi de aluminiu. Corindonul αA12O3 este cea mai stabilă formă de oxid de aluminiu, care conține aproximativ 99 A12O3 și o cantitate mică de impurități de oxizi de titan și siliciu.
6303.		Cerințe de bază pentru selectarea și sinteza catalizatorilor. Compoziția maselor de contact. Principalele tipuri de promotori. Conceptele de componentă activă, purtător (matrice) și lianți ai catalizatorilor și adsorbanților eterogene	23,48 KB
	Pe lângă compoziția chimică, un catalizator activ necesită o suprafață specifică mare și o structură optimă a porilor. Rețineți că o suprafață specifică mare nu este necesară pentru a obține un catalizator foarte selectiv. Printre altele, este de dorit să se minimizeze depunerea de cocs pe suprafața catalizatorului în reacțiile organice și să se maximizeze perioada de funcționare a catalizatorului înainte de regenerare. Prepararea catalizatorului trebuie să fie foarte reproductibilă.
6302.		Proprietățile fizice ale catalizatorilor. Porozitatea adsorbanților și a catalizatorilor. Caracteristicile corpului poros	22,41 KB
	Prin ajustarea caracteristicilor fizice ale purtătorului sau catalizatorului, pot fi atinse proprietățile dorite ale sistemului catalitic. Crearea unui catalizator și, în consecință, a unui suport cu proprietăți optime ne obligă în permanență să căutăm o soluție de compromis între caracteristicile fizice și chimice. Volumul unui catalizator solid determină proprietăți fizico-chimice precum densitatea în vrac, densitatea reală, textura, care, la rândul lor, depind de structura poliedrică a rețelei de ambalare și natura sa. Ei pot complet...
6304.		Interacțiunea catalizatorilor cu mediul de reacție. Cauzele dezactivării și metodele de regenerare a catalizatorilor	18,85 KB
	Modificările în compoziția catalizatorilor în timpul reacției pot fi următoarele: 1 modificări chimice care conduc la transformări de fază ale componentului activ; 2 modificări ale compoziției volumetrice fără transformări de fază; 3 modificări în compoziția stratului de suprafață al catalizatorului. Impactul mediului de reacție poate duce la o modificare a raportului dintre componentele incluse în catalizator, precum și la dizolvarea componentelor noi sau la îndepărtarea parțială a celor vechi. Compoziția stabilă a catalizatorului este determinată de raportul dintre ratele de legare sau de consum ...
6305.		Principalele metode de producere a catalizatorilor solizi	21,05 KB
	Principalele metode de producere a catalizatorilor solizi În funcție de domeniul de aplicare al proprietăților cerute, catalizatorii pot fi produși prin următoarele metode: chimice: folosind reacția de oxidare cu schimb dublu, hidrogenare etc. Catalizatorii solizi sintetizati prin diverse metode pot se împarte în metal sulfurat de oxid amorf și cristalin simplu și complex. Catalizatorii metalici pot fi individuali sau aliați. Catalizatorii pot fi monofazici SiO2 TiO2 A12O3 sau...
12003.		Dezvoltarea catalizatorilor polimetalici	17,67 KB
	Procesul de obţinere a catalizatorilor polimetalici cuprinde trei etape: 1 – sinteza autowave a lingourilor SHS de compuşi intermetalici multicomponenti pe bază de Co–Mn–l; 2 - producerea granulelor polimetalice prin sfărâmarea lingoului; 3 – activarea chimică a granulelor și crearea unei structuri active foarte dezvoltate la scară nanometrică. Catalizatorii polimetalici au demonstrat o eficiență ridicată în procesul de neutralizare a produselor de ardere a combustibililor hidrocarburi în procesul Fischer-Tropsch și în hidrotratarea combustibililor diesel și uleiurilor de oxidare la rece a hidrogenului în...
6306.		Fundamente ale tehnologiei industriale pentru producerea catalizatorilor prin metoda depunerii maselor de contact	20,57 KB
	În funcție de precipitare, masele de contact se împart condiționat în: 1. Dizolvarea, precipitarea, filtrarea, spălarea precipitatului, uscarea precipitatului, calcinarea catalizatorului, măcinarea, turnarea uscată. Dizolvarea, precipitarea, filtrarea, spălarea precipitatului, turnarea catalizatorului, uscare umedă, calcinare. creșterea cristalelor - aceasta se referă la precipitate cristaline în cazul celor amorfe: mărirea particulelor de tip gel în timpul formării lor simultane.
11997.			38,77 KB
	Producția de etilbenzen ocupă una dintre pozițiile de lider în rândul proceselor de sinteză petrochimică. Mai mult de 70% din etilbenzenul produs în Federația Rusă este obținut printr-o metodă combinată de alchilare a benzenului cu etilenă și transalchilare a benzenului cu dietilbenzen folosind lCl3 ca catalizator. A fost creată o instalație pilot pentru transalchilarea benzenului cu dietilbenzeni.
17678.		Principalele caracteristici și metode de măsurare	39,86 KB
	Măsurarea este înțeleasă ca procesul de comparare fizică a unei mărimi date cu unele dintre valorile acesteia luate ca unitate de măsură. Măsurarea este un proces cognitiv care constă în compararea experimentală a unei valori măsurate cu o anumită valoare luată ca unitate de măsură. parametrii obiectelor reale; măsurarea necesită experimentare; pentru efectuarea experimentelor sunt necesare mijloace tehnice speciale - instrumente de măsură; 4 rezultatul măsurării este valoarea mărimii fizice.
6032.		Caracteristicile examinării subiective și obiective. Principalele simptome și sindroame. Metode de laborator și instrumentale de examinare. Caracteristicile generale ale bolilor sistemului genito-urinar	16,39 KB
	Sistemul urinar uman include uretra, vezica urinară, uretere și rinichi. Reglează cantitatea și compoziția lichidului din organism și elimină deșeurile (zgură) și excesul de lichid.

Sarcina principală a tehnologului este de a crea procese tehnologice de înaltă performanță.

Din punct de vedere structural, procesul tehnologic constă dintr-un set de operațiuni tehnologice (TO) necesare pentru fabricarea produselor în conformitate cu cerințele documentelor de reglementare și tehnice.

Procesul tehnologic este împărțit în operațiuni tehnologice. Stabilirea conținutului și succesiunii operațiunilor este inclusă în sarcina dezvoltării unui proces tehnologic.

Pe lângă operațiunile tehnologice, există operatii auxiliare. Acestea includ transportul, controlul, etichetarea etc.

Organizarea producției flexibile, ca oricare alta, este supusă unui astfel de lucru principii generale:

proporționalitatea, adică asigurarea aceluiași debit al diferitelor GPS datorită posibilității de redistribuire parțială a sarcinii între ele;
specializari, adică repartizarea muncii între diverse întreprinderi, ateliere, secții, FMS individuale și module de producție flexibile (FPM) conform metodei tehnologice de fabricație;
standardizare, care este principalul instrument de reducere a gamei de produse fabricate, care vă permite să limitați gama de produse pentru un singur scop, să creșteți scara producției și să promovați tranziția de la FMS cu mai multe produse la o producție automată flexibilă (FAP) mai productivă. ;
ritm, adică asigurarea eliberării produselor în termen, ceea ce contribuie la reducerea căsătoriei;
flux direct- în acest caz, toate fluxurile materiale de producție sunt deplasate pe calea cea mai scurtă;
automatism, adică automatizarea tuturor operațiunilor tehnologice, ceea ce contribuie la creșterea productivității muncii și a calității produsului.

dar principii de baza organizarea producției, dezvăluind toate posibilitățile GAP, sunt:

continuitatea procesului, eliminarea sau reducerea semnificativă a diverselor întreruperi în producția unui anumit produs;
paralelismul proceselor- prevede executarea simultană a diferitelor părți ale procesului de producție. De fapt, există o fuziune organică a proiectării și pregătirii tehnologice a proceselor de producție, principale și auxiliare. Paralelismul este asigurat și de centralizarea și integrarea proceselor de management.

Principalii parametri ai procesului tehnologic sunt:

acuratețea (gradul de conformitate a parametrilor produsului fabricat cu parametrii specificați în documentația reglementară și tehnologică). Trebuie înțeles că cauza discrepanței este erorile de producție (sistematice sau aleatorii), și să fie capabil să analizeze cauzele apariției lor și rezultatul impactului lor asupra procesului tehnologic;
stabilitate - proprietatea procesului tehnologic (TP) de a menține valorile indicatorilor de calitate a produsului în limitele specificate pentru un anumit timp;
productivitate - proprietatea TP de a asigura eliberarea unui anumit număr de produse într-o anumită perioadă de timp. Distinge productivitatea orară, în tură, lunară etc.;
costul de producție, care este determinat de costul producției sale.

În plus, un parametru important este și fabricabilitatea designului produselor, care poate fi evaluată atât calitativ, cât și cantitativ - prin calcularea anumitor indicatori.

Echipamentul principal pentru producția de tablă electrolitică:

- Laminare la rece cu cinci standuri 1200
- Unitate de recoacere continua
- Mori dure 1200
- Unitate de pregatire productie
- Unitate de cositorit electrolitic

Moara continua cu 5 standuri conceput pentru laminarea la rece a benzilor laminate la cald care au fost curățate de suprafață pe unități de decapare continuă de la sol și tăiate. Dispozitivul morii este prezentat în figura 1.

Orez. unu Laminare la rece continuă cu cinci standuri 1200 (500/1350-1200)

Dispozitivul pentru rolele de sarcini este format din următoarele unități:

- transportorul de dare cu o capacitate de 5 role. Viteza de mișcare orizontală a grinzii transportoare este de 0,2 m/s, viteza de ridicare a grinzii transportoare este de 0,15 m/s, presiunea fluidului în sistemul hidraulic este de 3 MPa (30 kg/cm2). Presiunea maximă a fluidului în cilindri hidraulici 100 kg/cm2;
- dispozitiv de încărcare cărucior, care asigură sarcina rolelor cu o greutate de până la 15 tone.Cursa căruciorului este de 2500 mm, viteza căruciorului este de 0,2 m/s, înălțimea de ridicare a rolelor de antrenare este de 0,1 m/s, viteza de rotație a rolelor de antrenare este de 0,78 m/s, înălțimea de ridicare a rolelor de gol este de 700 mm, raportul total de transmisie al cutiilor de viteze este de 21,4;
- îndoitor de capăt benzi. Diametrul rolei de bypass este de 400 mm, diametrul rolei de presiune este de 250 mm, cursa pistonului cilindrului hidraulic pentru ridicarea rolei de presiune este de 320 mm, ceea ce asigura indoirea benzii cu o grosime de 1,8-2,7 mm. . Presiunea uleiului din unitatea de detartrare este de 3 MPa (30 kg/cm2), presiunea aerului din sistemul pneumatic este de 3 MPa (30 kg/cm2);
- decoiler, asigurând sarcina rolelor cu un diametru exterior de 1200-1900 mm, un diametru interior de 500 mm. Raportul de transmisie al reductoarelor de rotație a capului este de 6,12, viteza de umplere este de 0,75 m/s.
- role de tragere corecte. Viteza de umplere 0,75 m/s, diametrul rolei de antrenare 290 mm, moment static pe rola de antrenare 190 kg, presiunea fluidului in sistemul hidraulic 3 MPa (30 kg/cm2).

Standuri de lucru:

- coeficient de rigiditate a suportului - 450 t/mm,
- presiunea maximă a metalului pe role - 1600 tone,
- cel mai mare cuplu - 12 tm.

rulouri. Caracteristicile rolelor de rulare sunt prezentate în tabelul 2.

Tabelul 2. Caracteristicile rulourilor

Rulmenți de lucru - role conice cu patru rânduri Nr. 777752, rulmenți - frecare fluidă PZhT-900.

Echilibrarea rolelor de sprijin superioare este hidraulică. Diametrul cilindrului - 330 mm, cursa - 350 mm, presiunea uleiului în cilindru - 100-200 kg / cm2.

Dispozitiv de presiune constă din următoarele unități pentru fiecare șurub de presiune:

- Motoare MP-62, putere 46 kW, turatie 575 rpm;
- cuplaje ale momentului limitator;
- cutie de viteze cu angrenaj globoidal (raport de transmisie i = 24,5);
- ambreiaj cu viteze;
- ambreiaj electromagnetic (unul pentru ambele șuruburi);
- transmisia globoidală a rotației elicei (i = 32,5);
- dispozitiv de comandă;
- cutie de viteze cu viteză (i = 0,325);
- cutie de viteze cu angrenaj melcat (i = 49);
- sincro-senzor;

Raportul total de transmisie de la motor la elice este de 796:1.

Diametrul șurubului inferior este de 440 mm, cea mai mare cursă a șurubului este de 350 mm. Viteza de mișcare a șuruburilor de presiune în timpul compresiei este de 7,29 mm / min, în timpul cursei inverse - 14,58 mm / min. Pasul șurubului de presiune este de 10 mm.

Masa plată de ghidare este formată din carcase, o masă superioară de presiune cu doi cilindri hidraulici cu diametrul de 250 mm și un mecanism de mișcare. Mișcarea mesei de postare este de 340 mm, înălțimea de ridicare a mesei de presiune este de până la 180 mm. Presiunea uleiului - 3 MPa (30 kg/cm2). Masa de postare este instalată pe standurile nr. 1 și nr. 2.

Caracteristicile motorului principal al standurilor de lucru sunt prezentate în Tabelul 3.

Tabelul 3. Caracteristicile motorului principal al standurilor de lucru

Momentul nominal transmis de un ax este de 10-15 tm. Cel mai mare unghi de lucru al fuselor este de 2°40".

Suporturi de viteze Standurile 1 și 2 sunt A-500 cu o singură treaptă, standurile 3, 4, 5 sunt în două trepte, standul 3: A-518, standul 4: A-550, standul 5: A-450.

Dispozitiv pentru eliberarea rolelor din moara:

- bobinator motorizat, diametru tambur 500 mm. Plierea tamburului la un diametru de 13/26 mm. Tensiunea benzii - 3500 kg. Viteza de înfășurare a benzii - până la 31 m/s. Viteza de alimentare - până la 2 m/s. Presiunea uleiului din sistemul hidraulic al tijei ruloului este de 3 MPa (30 kg/cm2). Presiunea uleiului în sistemul de pliere a tamburului bobinatorului - 10 MPa (100 kg/cm2);
- bata automata: grosimea benzii umplute cu bataia 0,2-1 mm. Viteza de realimentare - 2 m/s. Viteza căruciorului este de 0,3-0,4 m/s. Cursa pistonului cilindrului hidraulic pentru deplasarea căruciorului este de 2800 mm. Presiune de lucru - 4-6 kg/cm2. (0,4-0,6 MPa);
- suport rabatabil: unghiul de rotatie al suportului pliabil din pozitia de lucru in pozitia de nefunctionare este de 90°. Unghiul de rotație al brațului suport - 7°. Cursa pistonului cilindrului hidraulic suport este de 500 mm. Presiunea fluidului din sistemul hidraulic este de 3 MPa (30 kg/cm2).
- dispozitivul de îndepărtare a rolelor este format dintr-un cărucior, o masă de ridicare și o punte mobilă. Oferă o îndepărtare a rolei cu un diametru de 1200-1900 mm. Greutate rola - pana la 16 tone Viteza de ridicare a mesei - 0,1 m/s. Cursa pistonului cilindrului hidraulic de ridicare a mesei este de 900 mm. Viteza de deplasare a căruciorului este de 0,2 m/s, cursa pistonului cilindrului hidraulic pentru deplasarea căruciorului este de 5000 mm. Presiunea fluidului din sistem este de 3 MPa (30 kg/cm2).

Mecanismul de transfer al rolei pe transportor asigură transferul rolelor cu diametrul de 1200-1900 mm, cu o greutate de până la 15 tone.Diametrul interior al rolelor este de 500 mm. Unghi de rotire a pârghiei - 180°. Viteza de rotație a pârghiei - 2 rpm. Cursa pistonului cilindrului hidraulic pentru ridicarea manetei este de 180 mm. Viteza de ridicare a pistonului - 0,1 m/s. Presiunea fluidului din sistem este de 10 MPa (100 kg/cm2).

Transportor pentru transferul rolelor din departamentul de laminare in cel termic. Masa rolelor de mutat este de până la 15 tone.Viteza rolelor este de 0,15 m/s. Pasul lanțului - 400 mm. Pasul secțiunii lanțului transportor este de 2400 mm. Numărul de role pe transportor - 7 buc. Modul de operare este intermitent.

Unitate de recoacere continuă. Schema unității este prezentată în figura 2.

Orez. 2. Schema unității de recoacere continuă

1 - derulatoare; 2 - role de tragere; 3 - foarfece; 4 - mașină pentru sudarea capetelor benzilor; 5 - unitate de curățare benzi; 6.9 - acumulatoare cu bandă (turnuri cu buclă); 7 - foarfece cu discuri pentru tunderea marginilor laterale; 8 - cuptor de recoacere (camere: a - incalzire; b - mentinere; c - racire lenta; d - racire accelerata; e - racire finala); 10 - foarfece pentru decuparea punctelor de sudura; 11 - bobinatoare.

În fluxul unității, banda laminată la rece este supusă degresării chimice, curățării mecanice cu perii de nailon în mașini de spălat perii, spălare, uscare, recoacere recristalizare în atmosferă protectoare, răcire forțată și bobinare în rulouri.

Vitezele benzii:

- în părțile din cap și coadă ale unității - 25-?300 m / min;
- în partea cuptorului - 25-? 220 m / min;
- viteza de umplere - 45 m/min.

Compoziția și scopul echipamentului. În conformitate cu procesul tehnologic, toate echipamentele unității sunt împărțite în 3 părți:

- partea de cap a unitatii;
- partea de mijloc (prima) a unității;
- secțiunea de coadă a unității.

Echipament pentru capul mașinii.

Echipamentul părții de cap a unității este proiectat pentru primirea și derularea bobinelor, tăierea capetelor frontale și posterioare groase, cutuite și mototolite ale benzilor, creând o bandă continuă prin sudarea capetelor rolelor cu o suprapunere, curățare și degresare. banda de la murdărie și ungerea procesului, creând un stoc de bandă, transportând banda la părțile cuptorului unității și încorporează următoarele mașini și mecanisme: suport de primire (2 buc), derulator plutitor (2 buc), dispozitiv de reglare (1 buc), role de alimentare dublă (1 buc), foarfece dublă ghilotină (1 buc), aparat de sudură (2 buc), unitate de curățare chimică (1 buc), role de tragere nr. 3 cu rolă de presiune (1 buc), acumulator de bandă ( 1 buc).

Raftul de primire este proiectat pentru a primi role și a le pune pe tamburul derulator. Raftul de primire este format dintr-un cărucior cu acționare hidraulică, o masă hidraulică de ridicare montată pe un cărucior și o punte mobilă. Rola de pe rafturi este ridicată de o masă de ridicare până la nivelul tamburului derulator și apoi pusă pe ea prin deplasarea căruciorului.

Desfăşurătorul este proiectat să primească şi să deruleze rola, precum şi să creeze tensiunea necesară pentru aceasta. În plus, derulator centrează rola de-a lungul axei unității.

Desfăşurătorul constă dintr-un cadru de-a lungul căruia se mişcă derulator, care, la rândul său, constă dintr-o carcasă, un tambur, o unitate de rotaţie a tamburului, un mecanism de derulare a tamburului şi un împingător de role. În corpul debobinatorului, pe rulmenți sunt instalate un tambur și un angrenaj al sistemului de rotație a tamburului. Tamburul derulator are trei segmente fixate pe cercei, care pot fi pliate cu ajutorul unei tije si a unui cilindru hidraulic. Expansiunea segmentelor are loc sub acțiunea arcurilor disc. Uleiul este furnizat cilindrului hidraulic de pliere a tamburului printr-un pivot.

Dispozitivul de setare este destinat sarcinii capătului frontal al benzii în unitate de la două desfășuratoare și alimentarea acestuia la rolele de alimentare nr. 1 din fața mașinii de sudură.

Foarfecele duble de ghilotină sunt proiectate pentru tăierea capete groase din față și din spate ale benzilor care provin de la unul dintre cele două derulatoare. Foarfecele duble de ghilotină sunt formate din două rafturi, o traversă fixă cu două cuțite, două traverse fixe cu cuțite. Cuțitele înclinate sunt fixate pe traverse mobile. Grinzile mobile sunt antrenate de cilindri pneumatici prin manivele și arbori. Pentru reglarea cuțitelor, ghidajele etrierelor mobile au un dispozitiv de pană. Fiecare pereche de cuțite funcționează independent de cealaltă, astfel încât, atunci când o rolă este derulată, a doua rolă poate fi pregătită pentru sudare. Pozițiile extreme ale etrierelor sunt fixate prin întrerupătoare de limită de tip VK-ZOOA.

Rolele de alimentare sunt instalate în unitate în fața mașinii de sudură și sunt proiectate pentru a transporta banda prin unitate.

Mașina de sudură tip MSHL-150p este proiectată pentru sudarea prin suprapunere a cusăturilor cu rezistență electrică a capetelor benzii cu cusături simple și duble; un transformator de sudare cu o putere de 130 kV la un ciclu de lucru de 12,5% are 16 trepte de reglare a curentului de sudare; sudarea se realizează cu bandă fixă și se efectuează atât în cursă înainte, cât și înapoi; curent primar al transformatorului de sudare 340A, curent nominal de sudare 20000A;

viteza de sudare este reglabila continuu de la 4 la 8 m/min; forțe asupra electrozilor în funcție de presiunea aerului din cilindrii pneumatici ai antrenării căruciorului 160-500 kGs; capătul din spate al benzii este tăiat pe foarfecele încorporate în aparatul de sudură. Capătul frontal este alimentat la mașina tăiată. Mașina are un dispozitiv pentru fixarea capătului frontal al benzii, alinierea capetelor benzii în lățime și strângerea lor înainte de sudare.

În unitate sunt instalate două mașini de sudură identice: prima este pentru sudarea nominală a benzilor într-o bandă continuă, a doua este pentru sudarea benzilor în cazul ruperii acestora în unitatea de degresare.

Rolele de tragere sunt concepute pentru a transporta banda de-a lungul unității și a crea tensiune pe derulatoare, înaintea unității de degresare, în fața și în spatele acumulatorilor nr. 1 și 2, în fața și în spatele cuptorului turn și pe bobinatoare. Instalația constă dintr-un cadru, două rafturi, două role de tragere, pe care banda le înconjoară sub forma unei figuri de opt, o rolă superioară inactivă și o rolă de presiune inferioară. Rolele de tragere sunt montate pe rulmenti cu un dispozitiv de pană pentru alinierea lor precisă. Rola superioară inactivă se află în mod normal în poziția superioară și este apăsată pe rola de tragere numai la filetarea benzii. Rola de presiune inferioară servește la pretensionarea benzii. Cantitatea de apăsare a acestuia este reglată folosind un dispozitiv special, iar roțile de direcție pentru controlul acesteia sunt plasate pe partea de serviciu și vă permit să reglați cantitatea de apăsare a ambilor rulmenți cu role simultan și fiecare separat în timpul funcționării unității. .

Unitatea de degresare chimică este proiectată pentru a curăța banda de oțel de grăsimi și alți contaminanți. Instalația este formată din echipamente principale (secțiunea tehnologică) și auxiliare. Secțiunea tehnologică include: un cadru, o rolă neacționată, o baie de blocare, două mașini de spălat cu perii nr.1 și nr.2, un set de băi de degresare chimică, o baie de spălat, un stoarcet, un uscător, tăvi, montaj a turbosuflantelor. Echipamentul auxiliar include: două rezervoare de circulație cu o capacitate de 24 mc fiecare, un rezervor pentru prepararea unei soluții cu o capacitate de 3 m3, un rezervor de stocare alcalin cu o capacitate de 24 m3, trei rezervoare de circulație pentru o soluție de degresare de 6 m3 fiecare.

Cadrul este destinat instalării principalelor echipamente tehnologice pe acesta, cu excepția rolei de centrare și a suflantei de țeavă și este o structură metalică sudata.

Rola neacționată este proiectată să modifice mișcarea benzii înainte de a intra în baia de degresare chimică. Rola este formată dintr-un tambur sudat și suporturi pentru rulmenți. Suporturile lagărelor includ dispozitive cu pană care fac posibilă reglarea poziției rolei în planul vertical și orizontal. Diametru rola 655 mm.

Băile de degresare chimică sunt concepute pentru curățarea benzii tratate într-o soluție alcalină. Căzile constau dintr-un corp în formă de cutie sudat, căptușit cu cauciuc și exterior termoizolat; fund detașabil, în care se realizează o trapă pentru curățarea murdăriei, o rolă submersibilă și role superioare.

Mașina de spălat cu perii este proiectată pentru îndepărtarea mecanică a contaminanților de pe suprafața benzii cu perii rotative din nailon. În carcasa ShMM nr. 1 sunt instalate 4 perii, iar în carcasa ShMM nr. 2 sunt instalate 4 tamburi căptușiți cu cauciuc și patru perii. Banda în locurile de contact cu tamburele primește o ușoară îndoire. Pe măsură ce periile se uzează, tamburele superioare și inferioare sunt ridicate manual în sus și, respectiv, în jos, prin intermediul cutiilor de viteze cu șuruburi melcate. Toate periile au unități individuale. Pentru a furniza apă caldă periilor în punctele de contact cu banda, în corpul mașinii sunt instalate colectoare cu duze.

Baia de clătire este destinată clătirii benzii tratate cu apă fierbinte. Designul corpului și fundul băii sunt similare cu baia de degresare chimică. Banda, intrând în baie, coboară în apă fierbinte, iar la ieșire, banda este spălată cu jeturi de apă fierbinte dintr-un colector încorporat în corp.

Dispozitivul de stoarcere este folosit pentru a stoarce apa de pe suprafața benzii înainte de uscare și este format din două role acoperite cu cauciuc cu un diametru de 150 mm, dintre care una funcționează, cealaltă este de rezervă.

Uscatorul este conceput pentru a usca banda dupa ce iese din stoarce. Uscătorul este alcătuit dintr-un cadru pe care sunt instalate două secțiuni de încălzitoare, colectoare tubulare și două role de deviere cu diametrul de 415 mm. Difuzoarele sunt atașate la încălzitoare. Colectoarele tubulare au duze cu fante cu goluri reglabile prin care aerul cald este furnizat benzii. Aerul este furnizat uscătorului de la două turbosuflante cu conducte de închidere și de încălzire a aerului.

Acumulatorul de bandă nr. 1 servește la crearea unei surse de bandă pentru funcționarea neîntreruptă a părții de mijloc a unității în timpul opririi părții capului. Acumulatorul de bandă este format dintr-un turn metalic, pe care se află un cadru superior cu role de ghidare de-a lungul căruia se deplasează tăietorul cu role de gol, ghidaje de-a lungul cărora se deplasează contragreutatea, echilibrând căruciorul. Caruciorul cu role de gol este suspendat pe cabluri si montat cu o contragreutate. Cadrul inferior este instalat dedesubt. Pentru a crea tensiunea necesară, este proiectată o unitate specială cu motoare de cuplu. Tensiunea dorită este setată din panoul de control. În plus, există întrerupătoare de limită care dau un impuls de oprire a căruciorului atunci când acesta se apropie de pozițiile sale extreme. Căruciorul se deplasează de-a lungul ghidajelor, care sunt atașate de structurile metalice ale turnului. Fixarea ghidajelor permite o aliniere precisă, ceea ce asigură deplasarea căruciorului fără distorsiuni. Toate rolele, atât pe cadrul superior, cât și pe cărucior, au lagăre cu pană, ceea ce le permite să fie aliniate cu precizie în plan orizontal.

Partea tehnologică medie a unității.

Echipamentul din mijloc (partea cuptorului) a unității este proiectat pentru recoacere cu recristalizare strălucitoare într-o atmosferă de azot 95-96% și hidrogen 4-5% benzi laminate la rece din oțeluri cu conținut scăzut de carbon și includ: role de tragere nr. 4, 5, 6, 7; regulator de tensiune a benzii; cuptor cu buclă verticală de broșare de tip turn; cărucior pentru umplerea benzii în cuptor; dispozitiv pentru schimbarea rolelor în cuptor; gropi bucle nr. 1 și nr. 2; banda bateriei numărul 2.

Regulatorul de tensiune a benzii este instalat în fața cuptorului și este conceput pentru a crea tensiunea necesară a benzii în cuptor și pentru a o menține la un anumit nivel. Regulatorul de tensiune a benzii constă dintr-un cadru, suporturi din două role fixe și una mobilă cu un dispozitiv de antrenare pentru deplasarea rolei și un cadru care susține rola. Banda înconjoară toate cele trei role sub forma unei bucle, iar rola mobilă este situată în mijloc. Tensiunea benzii este stabilită de unghiul de rotație al cadrului în intervalul 2-50 de grade.

Dispozitivele de etanșare sunt instalate la intrarea benzii în cuptor și la ieșirea benzii din cuptor. Proiectat pentru a reduce pierderile de gaz de protecție.

Cuptorul de broșare tip turn este destinat încălzirii benzii la temperaturi de recristalizare de 580-720°C și răcirii acesteia la temperaturi de 60-70°C.

Gropile bucle nr. 1 și nr. 2 servesc la separarea părții cuptor a unității de părțile de cap și coadă și sunt un tampon în cazul sincronizării insuficiente a vitezei în aceste părți ale unității. În aceste gropi există fotorelee care monitorizează poziția benzii și, în funcție de mișcarea acesteia, dau o comandă de schimbare a vitezei în partea corespunzătoare a unității.Marcul inferior al gropii buclei: Nr. 1 minus 13800 mm; Nr. 2 minus 3440 mm.

Pentru o trecere mai stabilă a benzii prin rolele de tragere nr. 7 în orificiul buclei nr. 2 există o rolă pe un cadru pivotant cu contragreutăți.

secțiunea de coadă.

Conceput pentru înfășurarea benzii într-o rolă cu diametrul necesar și eliberarea acestora din unitate. Partea de coadă a unității este formată din următoarele mașini: acumulator cu bandă nr. 2; role de tragere nr. 8, nr. 9; gaura buclă nr. 3; foarfece de ghilotină; dispozitiv emitent; bobinatoare plutitoare - 2 buc; remover role - 2 buc.

Acumulatorul de bandă nr. 2 este proiectat pentru acumularea benzii atunci când secțiunea de coadă a unității este oprită pentru tăierea sudurii și filetarea benzii pe bobinator.

Rolele de tragere nr. 8 cu role de presiune sunt concepute pentru a transporta banda de-a lungul unității, pentru a crea tensiune în spatele acumulatorului de bandă nr. 2 și pe bobinator.

Orificiul buclă nr. 3 este folosit pentru a centra banda înainte de a o înfășura într-o rolă. Marca inferioară a găurii buclei este de 3800 mm. Rolele de tragere nr. 9 sunt concepute pentru a transporta banda la foarfecele de ghilotină pentru tăierea benzii și tăierea sudurii. Designul și caracteristicile tehnice sunt similare cu designul și caracteristicile tehnice ale rolelor de tragere nr. 8. Pentru o trecere mai stabilă a benzii prin rolele de tragere nr. 9 și obținerea unui capăt uniform al rolei în timpul înfășurării sale, este posibil să se utilizați cabluri de textolit și o clemă constând dintr-o bandă transportoare în fața rolelor de tragere nr. 9, fixate pe un bloc de lemn.

Dispozitivul de distribuire este conceput pentru a furniza capătul benzii la tamburele de bobinare. Constă din două role și o masă de postare.

Bobinatoarele sunt proiectate pentru înfășurarea strânsă a benzii recoapte într-o rolă, precum și pentru a crea tensiunea necesară pentru aceasta. Designul bobinatorului este similar cu cel al decoilerului. Pentru a obține un capăt neted al rolei în timpul înfășurării sale, bobinatoarele sunt realizate de tip plutitor. Dispozitivul meselor dispozitivului de îndepărtare a rulourilor și caracteristicile tehnice sunt similare cu mesele dispozitivului de încărcare (raft de primire).

Mori de trecere a pielii 1200. Caracteristici tehnice: presiunea maximă a metalului pe role - 500 de tone, cuplul maxim transmis de rola de lucru - 1,0 tm, viteza benzii la ieșirea din al doilea stand al morii nr. 1 este de până la 24,5 m / s, moara nr 2 - până la 26 m/sec. Viteza de alimentare pana la 1,5 m/s; tensiunea maximă a benzii pe bobinator - 2 t, între suporturi până la 6 t; presiunea mecanismelor hidraulice ale morii 32, 100 si 200 kg/cm2; fluid de lucru - „ulei industrial 30” conform GOST 20799-88;

presiunea aerului pneumomecanismelor morii - 4-6 kg/cm2.

La moara nr. 1, transferul rolelor de rezervă cu cale se realizează printr-un mecanism electric, la moara nr. 2 - cu mașini hidraulice individuale. Manipularea rolelor de lucru și a rolelor de tensionare se realizează printr-un ambreiaj special.

Descrierea echipamentului de moara de trecere a pielii nr. 2:

Echipamentul morii include: dispozitive de îndepărtare a rolelor cu rafturi de primire, derulător în consolă, standuri de lucru nr. 1 și nr. 2 cu dispozitiv de tensionare, conexiuni ax, montaj motor, bobinator, instrumentare, mecanisme de manipulare a rolelor și alte echipamente.

Eliminator de roleîn fața morii este proiectat să scoată rola de pe suportul de primire și să o transfere în tamburul derulator. Dispozitivul de îndepărtare a rolei din spatele morii este proiectat să scoată rola din tamburul de bobinare și să o transfere pe suportul de primire. După dispozitivul lor, trăgătorii sunt similari.

Derulator cu unitate. Scop - instalarea corectă a rolelor în raport cu axa longitudinală a morii, rotirea rolei într-o poziție care să permită sarcina capătului exterior al benzii și crearea tensiunii benzii între derulator și întinzător.

Standuri de lucru ale morii. Fiecare stand al morii este format dintr-un cadru, role cu perne de mecanism de echilibrare, un dispozitiv de presiune, un dispozitiv de tensionare și alte echipamente auxiliare.

Specificatii tehnice:

- diametrul rolelor de lucru standului nr. 1 si II 502-485 mm
- diametru șurub de presiune - 440 mm
- pas - 10 mm, cea mai mare cursă a șurubului - 385 mm
- viteza de deplasare in timpul compresiei - 7 mm/min., in mers inapoi - 20 mm/min., raport de transmisie de la motor la surub 796,25;
- masa ruloului de rezervă cu perne - 50 t
- masa unui set de role de rezervă - 100 de tone;
- diametrul cilindrului pernei de lucru - 110 mm, presiunea de lucru a lichidului - 100 kgf/cm2;
- diametrul cilindrului de echilibrare - 350 mm
- cursa cilindrului de echilibrare - 440 mm
- presiunea - 100 kgf/cm2;
- presiunea in timpul transferului rolelor de back-up - 200 kgf/cm2;
- diametru rola intinzatoare - 485-500 mm
- diametrul cilindrului pneumatic al rolei de presiune a întinzătorului este de 650 mm, cursa este de 200 mm. diametrul cilindrului hidraulic al suportului rabatabil al întinzătorului este de 150 mm, cursa este de 500 mm, presiunea fluidului de lucru este de 30 kgf/cm2;

Toate componentele și mecanismele fiecărui stand sunt montate pe două cadre masive de tip închis, interconectate prin traverse. Paturile sunt turnate din otel 35L, montate pe placi si atasate de acestea cu suruburi stranse cu incalzire. Este comună placa amplasată între primul și al doilea stand, ceea ce asigură acuratețea instalării ambelor standuri în înălțime și treaptă între standuri.

Un set de role de lucru și de rezervă cu perne este amplasat în ferestrele patului, iar axa verticală a rolelor de lucru este deplasată față de axa verticală a rolelor de rezervă cu 6 mm în direcția de rulare. Rolele de lucru sunt realizate din oțel aliat cu duritatea cilindrului de 90-102 Shore. Gâturile cu role sunt montate în rulmenți cu role cu patru rânduri.

Rolele de rezervă sunt montate pe rulmenți cu frecare fluidă cu un diametru al bucșei cilindrice de 900 mm și o lungime a părții sale de lucru de 670 mm.

Mecanisme de echilibrare a rolului superior constă dintr-un cilindru hidraulic situat în orificiul traverselor superioare ale patului, doi obraji și un sistem de pârghii și tije. Pistonul cilindrului hidraulic este conectat la obrajii laterali printr-un sistem de pârghii și tije. Obrajii cu capetele lor intră în cuiburile plăcuțelor de susținere superioare și apasă plăcuțele de șuruburile de presiune. Datorită articulației articulațiilor, întregul sistem se poate autovindeca și transmite aceeași presiune ambilor șefilor fiecărei perne.

Dispozitiv de presiune, proiectat pentru montarea andanurilor înainte sau în timpul trecerii pielii și este format din două șuruburi de presiune cu piulițe, cutii de viteze globoide și două motoare electrice.

Fiecare motor este conectat printr-un ambreiaj limită de cuplu la melcul unui reductor globoid. Motoarele electrice și cutiile de viteze sunt instalate pe o cruce comună a platformei dispozitivului de presiune atașat la cadrul standului de lucru.

Întinzătorul este proiectat pentru a crea tensiunea benzii și este instalat atât pe partea de intrare a primului suport, cât și pe partea de ieșire a celui de-al doilea. Rolele dispozitivelor sunt role de lucru cu un diametru de până la 500 mm, montate pe rulmenți cu role conice pe patru rânduri. Pe partea de antrenare, pernele sunt instalate liber în fereastra cadru, iar pe partea de transfer, sunt fixate cu bare de blocare. Distanța dintre role este reglată de benzi interschimbabile între pernele superioare și inferioare, grosimea plăcilor pentru rolele de intrare și de ieșire ale morii skin-pass nr. 1 nu este mai mare de 25 mm, pentru rolele de intrare din piele- moara de trecere nr. 2 - nu mai mult de 50 mm, pentru cele de ieșire - nu mai mult de 25 mm.

Conexiunile ax ale rolelor de lucru și tensionare sunt utilizate pentru a transmite cuplul rolelor.

Caracteristicile tehnice ale conexiunilor axului rolei de lucru:

Cuplul nominal transmis de un ax - 0,5 tm;

Unghiul maxim de ridicare al arborelui superior la o înălțime este de 60 mm sau 2°, unghiul de operare al arborelui suport este de 0°16";

Diametrul cilindrului hidraulic pentru echilibrarea axului superior este de 85 mm, cel inferior este de 110 mm. Presiunea fluidului de lucru - 30 kgf/cm2;

Ungerea angrenajelor: capete de arbore din partea suportului de lucru - ipotecă groasă, capete de arbore din partea racordurilor intermediare - umplutură lichidă, fuste de rulment ax - manual gros.

Caracteristicile tehnice ale legăturilor de arbore ale rolelor de tensionare sunt similare, cu excepția momentului nominal transmis de un arbore M = 0,234 tm.

Conexiunea intermediară a standurilor de lucru și a dispozitivelor de tensionare servește la transmiterea cuplului de la motoarele electrice și conexiunile ax ale rolelor și constă din rafturi și role. Rolele sunt montate pe rulmenți sferici cu role și interconectate prin cuplaje cu roți dințate.

Unități principale. Acționarea suportului de lucru este proiectată pentru a transmite cuplul rolelor de lucru și tensionare și constă din articulații intermediare și motoare electrice.

Mecanismul de manipulare a rolei de back-up este format din ghidaje, un cadru sudat situat pe fundație, de-a lungul căruia sania se deplasează cu ajutorul unui cilindru hidraulic. Ghidajele saniei se sprijină pe grinzile de ghidare prin plăci de bronz și se deplasează cu rolele de sprijin instalate pe ele.

Dispozitive auxiliare ale morii:

Firele servesc la susținerea și ghidarea capătului frontal al benzii în timpul umplerii, firele instalate în imediata apropiere a rolelor dispozitivului de tensionare și a suporturilor de lucru, precum și la bobinator, sunt făcute înclinate;

Apărătoarea bobinatorului este instalată pentru a preveni rănirea atunci când banda se rupe;

Instalația demarorului constă dintr-un clichet, care este montat la capătul rolei de susținere inferioară, un cilindru hidraulic cu diametrul de 700 mm (cursa pistonului - 300 mm, presiune - 100 kgf / cm2) și un suport pentru montarea cilindrului pe farfurie. Moara trebuie să fie pornită în poziția cea mai de jos a tijei cilindrului.

Unitate de cositorit electrolitic. Schema unității este prezentată în Figura 3.

Figura 3. Unități de cositorizare electrolitică continuă LPT - 3 OJSC MMK

1 - derulatoare 1,2; 2 - role de alimentare; 3 - foarfece ghilotina dubla; 4 - aparat de sudura; 5 - role de tragere; 6 -acumulatoare cu bandă buclă; 7 - role de tragere in forma de S; 8 - rola stabilizatoare; 9 - băi de preparare combinată a unei benzi; 10 - bai de spalare cu jet; 11 - unitate de centrare a benzilor; 12 - banda cleme de baie; 13 - băi de cositorizare electrolitică a unei benzi; 14 - baie de prindere, 15 - baie de flux; 16 - uscare benzi; 17 - rola de deviere din azbest; 18 - baie de intarire; 19 - băi de pasivare electrochimică; 20 - bai de spalare cu jet; 21 - uscare benzi; 22 - planta de ulei; 23 - role de tragere in forma de S; 24 - banda transportoare; 25 - micrometru izotop; 26 - masina corecta; 27 - foarfece tambur; 28 - detector de defecte; 29 - dispozitiv de stivuire; 30 - mese hidraulice de ridicare cu role de refulare.

Caracteristicile echipamentelor tehnologice:

Unitate de preparare a benzii. Căruciorul de ridicare și mobil primește role, le transportă perpendicular pe axa unității și le așează pe miezul tamburului derulator comprimat.

Desfăşurătorul este proiectat să primească role de la linia de alimentare, să centreze rola, să o aşeze în poziţia necesară pentru umplere, să se deruleze şi să creeze tensiunea benzii în timpul funcţionării. Debobinatorul este antrenat de un motor electric de 70 kW DC cu o turație de 330/1500 rpm printr-o cutie de viteze cu o singură treaptă cu un raport de transmisie de 1:3,13. Partea frontală este încărcată manual.

Caracteristici tehnice: diametrul cursei cilindrului - 160 mm, cursa pistonului - 280 mm, motor electric cu role de presiune cu o putere de 5 kW, turatie 1500 rpm, cicloreductor cu un raport de transmisie de 55:1. Viteza de desfășurare cu ajutorul unui drive feminin este maximă.

Rolele de fixare sunt concepute pentru a alimenta banda în timpul sarcinii următoarei role, în caz de rupere etc.

Foarfecele de ghilotină sunt folosite pentru tunderea capetelor îngroșate din față și din spate ale benzilor.

Aparatul de sudura este folosit pentru sudarea benzilor.

Foarfecele circulare sunt folosite pentru tăierea marginilor laterale ale benzii.

Bobinatorul de margini este folosit pentru a rula marginile tăiate pe foarfecele circulare într-o revoltă.

Un set de role în formă de S este utilizat pentru a crea tensiunea necesară pentru înfășurarea de înaltă calitate a benzii pe bobinator.

Foarfecele de ghilotină sunt folosite pentru tăierea benzii după înfășurarea rolei. Designul lor este similar cu designul foarfecelor instalate în capul unității.

Bobinatorul este folosit pentru a înfășura banda într-o rolă.

Controlul unității: întreaga linie este împărțită în trei secțiuni: intrare, mijloc și ieșire.

Secțiunea de intrare constă dintr-un derulator, role de alimentare, foarfece tăiate la lungime, o mașină de sudură, role de tragere.

Secțiunea din mijloc constă dintr-o forfecare cu disc și o bobinatoare de margine.

Secțiunea de ieșire este formată din role de tensionare (role S), foarfece transversale și bobinator.

Motoarele sunt controlate de la un panou de control (CP) și cinci stații de lucru (RM). Acestea din urmă sunt realizate sub formă de dulapuri de perete. RM sunt amplasate unul câte unul la derulator, aparat de sudură, bobinator și la postul de comandă (CP) pentru separatorul bobinei. Pentru bobinatorul de margini este prevăzut un RM direct la mecanism (în groapă). Pe PU există dispozitive pentru setarea și controlul principalelor mecanisme ale întregii linii, dispozitive de control și măsurare, o stație de interfon, precum și un telefon.

Pe RM este situat controlul mecanismelor auxiliare. Mecanisme controlate de PU: bobinator, rolă de tensionare (superioară), rolă de tensionare (inferioară), foarfece cu discuri, bobinator de margini, role de tragere, derulator. Mecanisme controlate cu I-PM: role de antrenare (rotire), foarfece transversale, role de antrenare (presare si rotatie), carucior de ridicare (ridicare), carucior de ridicare (deplasare), miscare derulator, masa de fixare derulator, derulator. Mecanisme controlate cu 2-PM: role de tragere, role de reglare (rotire), role de reglare (clema), aparat de sudura. Mecanisme controlate cu 3-PM: bobinator, tambur de bobinare, foarfece transversală, cărucior de ridicare (deplasare), mișcare bobinator, role de tragere. Mecanisme controlate 4-PM: cutie de bobinare și ax de bobinare.

Zona de preparare a soluției

La primul etaj (elev. ± 0.000 m) sunt instalate:

- Rezervor pentru prepararea soluției de sulfat de sodiu = 2 m3
- Rezervor pentru transferul acidului sulfamic la AEL = 1 m3

La subsol (cota - 5.500 m) sunt instalate:

un rezervor de alimentare pentru soluție de sulfat de sodiu = 2m3

opt pompe centrifuge pentru pomparea solutiilor. Tip pompe 1,5x-6E, productivitate 6 mc/oră.

La etajul doi (elev. ± 3.500 m) se afla un rezervor pentru prepararea acidului sulfamic = 3 m3

Rezervoarele de soluție sunt proiectate pentru a dizolva substanțele chimice și sunt echipate cu barbotoare pentru amestecarea și încălzirea soluției cu aer comprimat și alimentare cu abur. Rezervoarele de serviciu sunt destinate depozitării soluției preparate. Pentru a încălzi soluția, rezervoarele sunt echipate cu încălzitoare tubulare cu abur cu o suprafață de încălzire de 2 m2.

Unitate de cositorit electrolitic:

Dimensiunile și greutatea produselor finite:

lățimea foii 500--1000 mm

lungimea foii 450--1000 mm;

grosimea foii 0,15--0,50 mm;

greutatea pachetului de până la 1470 kg.

Derulator nr. 1 cu cărucior de ridicare și mobil pentru primirea unei role, centrarea acesteia de-a lungul axei unității și creând tensiunea necesară a benzii în timpul funcționării unității. Role de antrenare cu diametrul de 200 mm pentru alimentarea capătului benzii de la derulator nr. 1 la rolele duble de tragere de-a lungul mesei de ghidare. Derulator nr. 2 - asemanator cu derulator nr. I. Role duble de tragere (setare) cu diametrul de 200 mm cu foarfece cu taietura dubla - pentru alimentarea capetelor benzilor fie de la derulator nr. 1, fie de la derulator nr. 2 cu taiere secțiuni încrețite și groase ale benzii, tăierea capătului benzii pentru sudare și alimentarea acesteia la aparatul de sudură. Aparat de sudura pentru sudarea prin rezistenta a benzilor suprapuse. Stația de tragere nr. 1 cu o rolă cu diametrul de 1000 mm și role de presiune de 290 mm pentru alimentarea benzii în orificiul buclei nr. 1. Stația de tragere nr. 2 este similară cu stația nr. 1 și este concepută pentru a trage banda din orificiul buclei nr. 1 și a regla bucla. Stația de tragere nr. 3 cu un aranjament de role în formă de S este concepută pentru a scoate banda din orificiul buclei nr. 2 și pentru a crea tensiunea benzii în secțiunea tehnologică a unității. Buclele nr. 1 și 2 cu o capacitate totală de 104 m cu fotocelule pentru a crea o rezervă a benzii pentru perioada de schimbare a rolelor și sudarea capetelor benzilor.

Instalația de curățare combinată a suprafeței benzii de uleiuri și alți contaminanți care au căzut pe bandă după jupuirea ruloului, într-o soluție neutră, urmată de clătire cu apă industrială, este formată din două băi de curățare electrolitică și 2 băi de spălare cu jet cu dimensiuni clare. de 1700x700x2800 mm interior gumat pentru a preveni coroziunea și curentul de scurgere. In interiorul fiecarei bai se afla o rola de imersie cauciucata cu diametrul de 420 mm, deasupra intre bai se afla role de ghidare cauciucate cu diametrul de 500 mm. În băile de curățare se pun deasupra punți cu anvelopă pentru agățat oțel sau plumb (plăci sau bare), în baia de spălare sunt colectoare cu orificii, după băi sunt role de presiune. Instalația de la subsolul unității are un rezervor de circulație cu o capacitate de 25 mc cu două pompe și un schimbător de căldură cu o capacitate de 600 kcal/h.

Stație de centrare pentru centrarea benzii de-a lungul axei mașinii în fața băilor de tablă. Format din 4 role cromate sau ebonite: 2 role de ghidare cu ax fix si 2 role pe carucior pivotant. Căruciorul este rotit de un cilindru hidraulic de la semnalul senzorilor de poziție a marginii benzii.

Unitatea de cositorire este împărțită pentru depunerea separată a stratului de staniu pe fiecare parte a benzii. Este alcătuit dintr-o baie de blocare și 6 băi de cositorire, o baie de captare a electroliților și o baie de flux de acoperire. Toate căzile au dimensiuni clare de 1700x700x2800 mm. În băi există role submersibile cauciucate cu diametrul de 420 mm, coșuri anodice și anozi de tablă, atârnate pe câte 4 punți anodici de cupru pentru fiecare baie. Deasupra între băi se află role curente cu diametrul de 500 mm cu un strat de cupru și crom, role cauciucate sub presiune cu diametrul de 150 mm pentru stoarcerea electrolitului antrenat de bandă. La ieșirea băii de flux se află o pereche de role de presare cauciucate cu diametrul de 150 mm. In fata baii de blocare se afla o rola cauciucata de ghidare cu diametrul de 500 mm.

Instalația include echipamente situate la subsolul unității:

- 2 rezervoare de circulatie cu o capacitate de 25 mc pentru electrolit de lucru cu 6 pompe;
- un rezervor cu o capacitate de 40 mc pentru depozitarea unui electrolit decapat;
- evaporator cu vid;
- un grup de schimbatoare de caldura din inox de 4 buc.

Zona de uscare pentru uscarea stratului de tablă. Se compune dintr-un incalzitor cu abur si un ventilator cu o capacitate de 4000 mc/h, trei perechi de conducte in forma de V prin care se alimenteaza banda cu aer cald. Există o rolă de ghidare cauciucată cu un diametru de 500 mm în partea superioară înainte de instalarea stratului de reflow.

Mașina de marcat este proiectată să aplice soluție de bicromat de sodiu (3-6 g/l) pe o bandă cositorită sub formă de benzi paralele. Benzile de marcare sunt aplicate în timpul producției de plăci cu un strat diferențiat în conformitate cu GOST 13345-85. Mașina constă dintr-o rolă de marcare antrenată pe care sunt puse inele de cauciuc.

Instalare reflow. Servește la topirea staniului aplicat sub acțiunea încălzirii electrice reglabile a benzii. Formată din două role de curent cromate cu role de presiune d 150 mm, 2 role de împământare, o rolă de ghidare acoperită cu azbest, bobine de blocare pentru a preveni trecerea curentului rezidual către alte părți ale liniei de cositorit, o racletă pentru curățarea suprafeței rola curentă a cuptorului de refluxare și o baie de întărire pentru răcirea benzii după refluxare și fixarea luciului acoperirii.

Instalație de pasivizare a acoperirii cu staniu prin aplicarea unui film de oxid artificial într-un electrolit pe bază de bicromat de sodiu (potasiu). Se compune din 2 bai chimice si el. tratament chimic si din 2 bai de spalare cu dimensiunile de 1700x700x800 mm. În băi există role cauciucate submersibile cu diametrul de 420 mm, în băile de pasivare - anozi sau plăci (din oțel cu conținut scăzut de carbon sau plumb). Deasupra, intre bai, sunt: 2 role cauciucate de ghidare cu diametrul de 500 mm si 3 role cromate curente cu diametrul de 500 mm cu role cauciucate sub presiune cu diametrul de 150 mm, 1 rola cauciucata devianta cu diametrul de 500 mm si 1 pereche de role cauciucate de presare cu diametrul de 150 mm. Secția de uscare a instalației este formată dintr-un încălzitor cu abur, un ventilator cu o capacitate de 4000 mc/oră; din 3 role de ghidare cauciucate cu diametrul de 500 mm. Centrala include un rezervor de circulatie cu o capacitate de 7 mc, un schimbator de caldura cu o capacitate de 600 kcal/h si 2 pompe.

O plantă de ulei pentru aplicarea sebacatului de dioctil pe o bandă într-un câmp electrostatic. Se compune din 2 role de ghidare căptușite cu cauciuc cu diametrul de 500 mm, un corp metalic împământat, grile izolate electrostatic; 2 colectoare cu 3 duze pentru pulverizarea sebacatului de dioctil cu aer comprimat, 2 rezervoare de ulei.

Stația de tragere nr. 4 cu un aranjament de role în formă de S este concepută pentru a transporta banda prin secțiunea tehnologică a unității. Dispozitivul este similar cu stația de tragere nr. 3. Secțiunea de ieșire începe de la stația de tragere nr. 5, similară cu stațiile nr. 3 și 4, destinată tragerii benzii din groapa buclei nr. 3. Transportor cu bandă antrenat pentru alimentarea benzii în groapa buclă nr. 4. Instrument tabel pentru controlul perforațiilor și grosimii benzii. Pe masă sunt instalate două detectoare de defecte și două micrometre izotopice fără contact.

Foarfecele zburătoare „Halden-Robertson” tip 202 sunt concepute pentru tăierea benzii în lungimi specifice. Este format din două noduri. Un nod include un cadru de forfecare, un cap de forfecare și o mașină de îndreptat, al 2-lea nod include un cadru de antrenare principal, o cutie de viteze de antrenare principală, o cutie de viteze pentru mașină de îndreptat și dispozitive variatoare.

Dispozitivul de stivuire este conceput pentru sortarea automată a foilor de tablă după grosime și perforare, sortarea foilor după calitate și stivuirea în trei buzunare. Cardurile din tablă cu perforații, grosimi diferite și alte carduri defecte sunt trimise în primul buzunar. Al 2-lea și al 3-lea buzunare sunt carduri de tablă potrivite. Transportoarele dispozitivului de stivuire au acționări individuale. Dimensiuni benzi transportoare:

Pe 1 transportor 3x320x4000 mm;

Pe 2 - m 3x320x13100 mm;

Za, 3b, 3s 3x320x6000 mm;

4a, 4b, 4c 3x320x5350 mm.

Tabelul 4. Lista echipamentelor de ridicare și transport

Tabelul 5. Principalele caracteristici ale podurilor electrice

Tabelul 6. Lista echipamentelor electrice

Numele unității	tipul motorului	putere, kWt	Viteza de rotație, rpm

Motor derulator	QOG 234-14v-6D
rola de tragere
Motor de forfecare disc
Motor cu rolă S inferioară
Motor de top S-role


Motorul de bobinat #1
Motorul de bobinat #2
Trageți motorul cu role după mașina de sudură
Motor cu role intermediare
Motorul cilindrului S inferior #1
Motor cu rolă S superioară #1
Motorul cilindrului S inferior #2
Motor cu rolă S superioară #2
Motor cu rolă în S de sus #3
Motor cu role în fața celei de-a patra portițe
Motor de forfecare a tamburului
Motoare transportoare (8 buc.)
Motoare H40

1. Numărul schemei: 1.

3. Anvergura: L = 9 m.

6. Pas coloane: R=12 m

7. Numar de axe digitale: 23buc.

8. Numar pas: n-1=22buc

10. Grupa de sol: III.

V p

V pl

V upl

Schema pantei.

Compoziția procesului complex de lucru al ciclului zero.

Secvența tehnologică.

Procesul de producție al funcționării ciclului zero, de regulă, include:

Munca pregatitoare:

1. avarie terasamente, m 2;

2. dezrădăcinarea butucilor și arbuștilor, m 2;

3. aparat de drenaj, drenaj, deshidratare, m 2.

Excavare:

1. îndepărtarea stratului vegetativ, m 2;

2. afânarea solului, m 3;

3. dezvoltarea solului cu buldozer sau excavator, m 3;

4. descărcarea solului într-o haldă sau vehicul, m 3;

5. transportul solului cu autobasculante, m 3;

6. dezvoltarea penuriei de sol, m 3;

7. rambleerea sinusurilor (după construcția părții subterane a clădirii), m 3;

8. compactarea solului, m3.

Instalarea părții subterane:

1. dispozitiv de nivelare a stratului (nisip, beton gata amestecat), m 3;

2. montaj plăci de fundație, m 3;

3. montaj blocuri de perete de beton (subsol), m 3;

4. etanșarea rosturilor blocurilor de pereți de beton ale subsolului (beton, mortar), m 3;

5. sudarea electrică a pieselor înglobate ale structurilor sudate din beton armat;

6. dispozitiv pentru hidroizolarea peretilor subsolului;

7. instalarea plăcilor de pardoseală la eleva. 0,000;

8. etanșarea rosturilor plăcilor de pardoseală (beton), m 3.

Dispunerea părții structurale a fundației

Pe baza datelor inițiale, se asambla partea structurală a fundațiilor clădirii, se determină numărul de dimensiuni standard ale structurilor și, în conformitate cu Anexa 17, structurile prefabricate din beton armat sunt compilate conform formularului 2.

Tabelul 2 - Specificațiile structurilor prefabricate din beton

Nu. p / p	Marca constructii din beton armat	Dimensiuni principale, mm	Volumul unui element. Val, m 3	Greutatea unui element. Q el, t	Numărul elementelor N el	Masa totală a elementelor.	Clasa de beton	Notă.	Volumul total al elementelor.
	b	h
	F-1				1,34	3,40			B22.5	L=9M	241,2
	F-2				1,70	4,85		87,3	B22.5	tempera, cusătură	30,6
	FB				0,35	1,8		97,2	B22.5	L=12m	18,9
										Total:	290,7

Calculul volumelor de sol pentru rambleuri

Ținând cont de structurile instalate sub orizontul suprafeței de zi I, este necesar să se determine volumul de sol pentru umplerea sinusurilor gropii și a altor volume.

Volumul de umplere a solului trebuie să țină cont de volumul sinusurilor de-a lungul perimetrului structurii, ținând cont de coeficientul de afânare reziduală LG op.

Volumul de sol care trebuie umplut în sinusurile gropii este determinat de formula:

V oz \u003d V k -V zhbzh

unde: V zhbzh - volumul de beton armat și structuri de beton ale fundațiilor individuale coloane sau benzi.

V oz \u003d 198

Figura 4 - Determinarea dimensiunii sinusurilor gropii pentru numărare

umplerea solului

Tehnologia și organizarea lucrărilor mecanizate complexe pe

Dezvoltarea gropii.

Organizarea și tehnologia pentru implementarea lucrărilor mecanizate complexe includ:

Determinarea succesiunii tehnologice pentru realizarea lucrărilor mecanizate complexe;

Întocmirea schemelor de organizare a lucrului mașinilor;

Determinarea capacității de operare în schimburi a tuturor mașinilor și justificarea numărului de utilaje din set.

Secvența tehnologică a lucrărilor la săparea gropilor și a șanțurilor constă în: excavarea solului cu un excavator cu descărcare într-o haldă sau pe vehicule; în transportul solului şi curăţarea fundului şi a versanţilor.

Atunci când se determină tehnologia de excavare a solului din gropi și șanțuri, ar trebui să se țină cont de nivelul apei subterane specificate în sarcină și să se prevadă metode de deshidratare sau drenaj deschis cu calculele necesare și selectarea mijloacelor tehnice.

Calculul performanței mașinilor de vârf.

Excavatoarele cu buldoexcavatoare sunt utilizate pentru excavarea săpăturilor și șanțurilor pentru clădiri cu fundații în bandă.

Calculul productivității orare a excavatorului

unde: q \u003d 0,65 - capacitatea găleții, m 3

t c = 30 sec

Numărul necesar de excavatoare

unde: V cm \u003d 1511,235 m 3

n= 1511,235/(38,61*8) = 5buc.

Numărul necesar de vehicule

– timpul unui ciclu de funcționare a unității de transport;

este timpul estimat de încărcare a unității de transport,

- timp de calatorie,

– timp de descărcare (1 min)

- timpul de manevră a unității de transport înainte de încărcare și descărcare (2 min.).

Când determinați, numărați mai întâi numărul de găleți cu pământ „n” necesar pentru a umple 1 unitate de transport:

- capacitatea de transport a unitatii de transport;

- densitatea solului, \u003d 1,95;

– factor de umplere a găleții, ținând cont de afânare, ;

- volumul găleții, .

Acceptăm, conform Anexei G, autobasculanta YaAZ 210E (KrAZ222), pentru care Q = 10 tone, ca vehicul.

Să determinăm capacitatea unității de transport prin formula:

Determinați timpul de descărcare:

Să definim timpul de călătorie:

– raza de transport pe sol, km;

Numărul de basculante

Acceptăm 10 autobasculante YaAZ 210E (KrAZ222).

Umplem sinusurile fundațiilor cu un buldozer.

Instalarea structurilor părții de subsol a clădirii

Nu. p / p	Baza pentru tarife și tarife	Descrierea si conditiile de munca	unitate de măsură	Formula de numărare	Scopul muncii
	E6-1-25	Defalcarea structurii	100 p/m	(1584+1035)/100	26,19
	E49-1-57	Smulgerea cioturilor, a tufișurilor	1 ciot	bazat pe
	E2-1-5	Tăierea stratului de vegetație	1000 m2	(272*53)/1000	14,416
	E2-1-11	Dezvoltarea solului grupei III cu un buldoexcavator, volum 0,65: pentru alocare	100 m 3	V oz /100	59,58
cu încărcarea în vehicule	100 m 3	(Voz – Vtotal)/100	0,87
	E2-1-47	Curățarea fundului gropii	1 m3	v n	178,2
	E1-73	Tavă cu nisip	1 m3	∑0,1*S tălpi	93,6
	E1-73	Dispozitiv pernă de nisip	1 m3	∑0,1*S tălpi	93,6
	E4-1-1	Instalare F-1	PCS.	din planul de descompunere
	E4-1-1	Instalare F-2	PCS.	din planul de descompunere
	E4-1-6	Montarea grinzilor de fundație FB-1	PCS.	din planul de descompunere
	E4-1-6	Montarea grinzilor de fundație FB-2	PCS.	din planul de descompunere
	E11-37	Dispozitiv de impermeabilizare a acoperirii (bitum fierbinte sau mastice bituminoase)	100 m2	∑S b.p F /100	14,4
	E2-1-34	Umplerea sinusurilor fundației cu un buldozer	100 m2	V O3 /100	59,58

Conform specificației de beton armat prefabricat și elemente din beton, se întocmește o declarație pentru calcularea domeniului de lucru al ciclului zero.

Literatură

1. ENiR E2. Excavare. Lucrari de terasamente mecanizate si manuale. - M.: Stroyizdat, 1988.-Vol. unu.

2. ENiR E4. Montaj prefabricate si montaj structuri monolit din beton armat. - M.: Stroyizdat, 1987. - Numărul. unu.

3. SNiP 12-03-2001. Siguranta muncii in constructii. 4.1. Cerințe generale / Gosstroy RF.-M.: Stroizdat, 2001.

4. SNiP 4.02-91. Colecția 1. Norme estimative și prețuri pentru lucrări de terasament.

5. SNiP 4.03-91. Culegerea normelor estimative și a prețurilor pentru funcționarea mașinilor de construcții.

6. Macarale cu braț autopropulsat și slinging de marfă: Referință, ed. / Weaver JI. P., Slenchuk N.A., Nosov A.I. și colab. - M.: Metalurgie, 1990. 272 p.

7. tehnologia proceselor de construcție: Manual / A. A. Afanasiev, N. N. Danilov, V. D. Kopylov și alții; ed. N. N. Danilova, O. M. Terentyeva. - M .: Şcoala superioară, 2001.-464 e .: ill.

8. Hărți tehnologice pentru procese complexe-mecanizate de terasament cu utilizarea de noi mașini de serie / Gosstroy al URSS. UNIIOMTP.-M., 1983, - 140 p.

9. Khamzin S. K., Karasev A. K. Tehnologia construcțiilor. Proiectare cursuri și diplome. Proc. Un ghid pentru specialiștii în construcții. universități. Moscova: Școala superioară, 1989

Sarcina pentru proiectul de curs.

1. Numărul schemei: 1.

2. Adâncimea bazei fundației: H = 2,1 m.

3. Anvergura: L = 9 m.

4. Număr de axe de litere: N = 6 buc.

5. Număr de travee: N - 1 = 5 buc.

6. Pas coloane: R=12 m

7. Numar de axe digitale: 23buc.

8. Numar pas: n-1=22buc

9. Durata terasamentelor: T = 2 zile.

10. Grupa de sol: III.

11. Raza de transport pe sol: 30 km.

Tipul de sol: argilos greu cu un amestec de piatra sparta peste 10% din volum. Greutate dimensională 1950

Principalele caracteristici tehnologice ale solului dezvoltat

Determinăm numele solului și densitatea acestuia atunci când dezvoltăm cu un excavator cu o singură cupă. Conform Tabelului 1 ENiR E2-1, determinăm grupa de sol în funcție de dificultatea dezvoltării - III.

Conform Anexei 1 a ghidurilor, în funcție de denumirea solului, determinăm coeficienții de afânare a solului:

V p- volumul de sol în starea dezvoltată;

V pl este volumul de sol dintr-un corp dens.

Coeficientul de afânare reziduală a solului:

V upl- volumul solului afânat după compactare în timpul dezvoltării.

Schema pantei.

Stabilitatea solului în versanți se caracterizează prin proprietățile fizice ale solului (forța de coeziune a particulelor, presiunea straturilor supraiacente, unghiul de frecare internă etc.), la care solul se află într-o stare de stabilitate.

Conform Anexei 5 la Ghid, panta maximă admisă a pantei cu o adâncime de excavare de până la 3 m este de 63 °, iar panta pantei este:

Caracteristicile condițiilor de dezvoltare a solului.

Se numesc un număr de tehnici efectuate pentru a obține un produs cu proprietăți predeterminate din materia primă proces tehnologic.

Pentru a descrie un singur proces tehnologic sau a-l compara cu alte procese, se folosesc diverși indicatori sau indicatori. parametrii proces tehnologic.

Caracteristicile materiale ale procesului tehnologic yavl. parametrii tehnologici. Parametrii pot fi mecanici, electrici, termici, temporali sau alte marimi.

Toți parametrii procesului tehnologic sunt împărțiți condiționat în trei grupuri:

- parametri privati, permițând compararea proceselor tehnologice care produc aceleași produse și utilizează aceeași tehnologie. Parametrii privați includ: compoziția și concentrația materiei prime, caracteristicile echipamentelor și instrumentelor utilizate, modurile procesului (temperatura, presiunea) etc.;

- parametri unici, permițând compararea proceselor tehnologice care produc aceleași produse, dar folosesc tehnologii diferite. Parametrii unici includ parametrii resurselor (intensitatea materială, intensitatea muncii, intensitatea energetică, intensitatea capitalului), precum și un indicator integral precum prețul de cost, care exprimă costurile efective ale resurselor în termeni monetari pentru producerea și vânzarea produselor;

- parametri generalizați, care permit compararea diferitelor procese tehnologice. Acestea includ în primul rând specifice, adică pe unitatea de producție, calculate în termeni monetari, costurile muncii (umane) vieții și forței de muncă din trecut (materiale).

Unelte, obiect de muncă cu rare excepții. nu a fost gasit. în post. contact, deci este necesar. miscare spatiala obespech. acest contact și interacțiune. Astfel imaginile sunt partea principală a actului elementar de transformări. subiectul muncii în produse yavl. proces direct. impactul instrumentului asupra obiectului muncii. Această parte elementară a tehnologiei. denumirea procesului. mutare de lucru. Cursa de lucru duce la schimbări. proprietăţile obiectului muncii în direcţia produsului finit. Partea auxiliară a conversiei. subiectul muncii in produsul yavl. alinierea spațială cu subiectul travaliului. Această parte a ajutat. denumirea procesului. auxiliar mișcare.

Combinația dintre mișcările de lucru și auxiliare formează o tranziție tehnologică.

A efectua tehnologic tranziția, de regulă, este necesar să se efectueze propriul grup de auxiliare. acțiuni, dar Lv mai mare. Include acțiuni de fixare a sculelor și pieselor, reajustarea echipamentelor etc. Aceste acțiuni sunt numite. auxiliar tranziție.

Tehnologic si ajutor. tranziția formează o operațiune tehnologică. Pentru implementarea lui este nevoie și de ajutor. acţiuni.Tehnologice operațiunea precede transportul obiectului de muncă de la un echipament la altul, încărcarea și eliberarea, deplasarea. unul, fixarea și îndepărtarea pieselor. Acest grup a ajutat. numele acțiunii. auxiliar Operațiune.

După ce a trecut printr-o serie de probleme tehnologice si ajutor. operațiuni obiectul muncii este transformat. în produs, adică

ansamblu de operațiuni conduce la producție. produs, care este direct poartă

Pentru implementarea proceselor tehnologice se folosesc aparate și mașini. Aparat numit dispozitiv sau dispozitiv conceput pentru a efectua un anumit proces tehnologic (digestor, boiler etc.). Sub termen "o mașină"înțelegeți un mecanism (sau o combinație de mecanisme și dispozitive auxiliare) concepute pentru a transforma energia mecanică în muncă utilă.

Procesele tehnologice pot fi împărțite în generale (de bază) și specifice. Cu toată varietatea de procese tehnologice din industria alimentară sau chimică, multe dintre ele sunt uzual pentru diverse industrii. În orice producție, de exemplu, există o amestecare necesară pentru a asigura contactul dintre substanțele care reacţionează. În zahăr, băuturi alcoolice, alcool și multe alte industrii, evaporarea este utilizată pentru a crește concentrația de solide în soluții. Procesul de uscare este etapa finală în producția de biscuiți, paste, zahăr, multe produse de cofetărie, produse lactate uscate, legume și fructe, vitamine, cereale umede etc. Procesele de răcire și încălzire sunt utilizate în toată producția alimentară.