Pozícia prvku v Periodickej sústave, t.j. štruktúra elektrónových obalov atómov a iónov v konečnom dôsledku určuje všetky základné chemické a množstvo fyzikálnych vlastností hmoty. Preto porovnanie katalytickej aktivity tuhých látok s pozíciou prvkov, ktoré ich tvoria v periodickej tabuľke, viedlo k identifikácii množstva zákonitostí pri výbere katalyzátorov.
Zdieľajte prácu na sociálnych sieťach
Ak vám táto práca nevyhovuje, v spodnej časti stránky je zoznam podobných prác. Môžete tiež použiť tlačidlo vyhľadávania
Klasifikácia technologických ukazovateľov katalyzátorov. Hlavné technologické charakteristiky heterogénnych katalyzátorov. Laboratórne metódy na ich stanovenie.
3.1 Klasifikácia technologických ukazovateľov katalyzátorov.
Pri katalýze sú najplodnejšie nápady, ktoré berú do úvahy chemickú zhodu medzi katalyzátorom a katalyzovanou reakciou.
Pozícia prvku v Periodickej sústave, t.j. štruktúra elektrónových obalov atómov a iónov v konečnom dôsledku určuje všetky základné chemické a množstvo fyzikálnych vlastností hmoty. Preto porovnanie katalytickej aktivity tuhých látok s pozíciou prvkov, ktoré ich tvoria v periodickej tabuľke, viedlo k identifikácii množstva zákonitostí pri výbere katalyzátorov.
Pre všeobecnú orientáciu pri výbere katalyzátorov je užitočné klasifikovať katalytické procesy podľa mechanizmu účinku katalyzátorov.
Pri vytváraní nového pevného katalyzátora alebo zlepšovaní existujúceho katalyzátora by sa mali brať do úvahy tieto hlavné parametre katalyzátorov:
Fyzikálne a mechanické;
Chemické;
Prevádzkové a ekonomické.
Medzi fyzikálne a mechanické vlastnosti alebo parametre katalyzátora patrí pórovitosť, objemová hmotnosť, skutočná hustota, špecifický povrch, priemerný objem pórov a distribúcia polomeru pórov, frakčné zloženie, veľkosť častíc, amorfnosť alebo kryštalinita, tvar častíc, tepelná kapacita, tepelná odolnosť resp. odolnosť voči vodnej pare., schopnosť otravy a regenerácie.
Medzi chemické parametre katalyzátorov patrí chemické zloženie, obsah nečistôt, schopnosť aktivovať (podporovať, modifikovať) a otráviť jedmi, vytvárať zliatiny, modifikácie a fázy a štepiť aktivátory na povrch pevných katalyzátorov.
Prevádzkovými a ekonomickými ukazovateľmi alebo vlastnosťami katalyzátorov sú aktivita a selektivita, ľahká regenerácia z rôznych usadenín a inklúzií (koks, oxidy, reverzibilné jedy), možnosť vytvorenia jednoduchých metód na syntézu katalyzátora v priemyselnom meradle, zvýšená tepelná kapacita. , objemová hmotnosť, nízka citlivosť na jedy, dlhá prevádzková doba v reaktore bez regenerácie, ľahká preprava a skladovanie, ľahká separácia z reakčnej zmesi, dostupnosť surovín na výrobu katalyzátora a šetrnosť k životnému prostrediu.
Technologické charakteristiky pevných katalyzátorov.
Výber katalyzátorov pre priemyselné procesy je mimoriadne náročná úloha. Katalyzátory sú veľmi špecifické vzhľadom na rôzne chemické reakcie. Existujúce teórie katalýzy vysvetľujú túto špecifickosť množstvom energetických a geometrických faktorov, v dôsledku ktorých daný katalyzátor ovplyvňuje rýchlosť len jednej reakcie alebo veľmi úzkej skupiny reakcií. Prísne vedecký výber konkrétneho katalyzátora pre daný chemicko-technologický proces nie je vždy možný, aj keď teória katalytických procesov prešla v posledných desaťročiach výrazným vývojom a vyznačuje sa mnohými novými úspechmi.
Pevné katalyzátory sú spravidla vysoko porézne látky s vyvinutým vnútorným povrchom, vyznačujúce sa určitou poréznou a kryštalickou štruktúrou, aktivitou, selektivitou a radom ďalších technologických vlastností.
3.2 Hlavné charakteristiky pevných katalyzátorov.
3.2.1 Činnosť.
Pri porovnávaní rôznych katalyzátorov sa zvyčajne volí ten aktívnejší, ak spĺňa hlavné technologické požiadavky.
Aktivita katalyzátora je mierou urýchľujúceho účinku na danú reakciu.
Ak chcete kvantifikovať aktivitu v priemyselnom prostredí, určte:
— celková konverzia suroviny;
je výťažok cieľového produktu;
- rýchlosť premeny určitého množstva surovín za jednotku času;
- na jednotku hmotnosti katalyzátora;
— na jednotku objemu katalyzátora;
— na jednotku plochy povrchu katalyzátora;
— na jedno aktívne miesto, ktoré je z vedeckého hľadiska zaujímavé ako objektívne kritérium na porovnanie aktivity rovnakých alebo rôznych katalyzátorov.
Kvôli širokej škále katalytických procesov neexistuje jediné kvantitatívne kritérium aktivity. Je to spôsobené tým, že použitie rôznych katalyzátorov, dokonca aj pre rovnakú chemickú reakciu, môže zmeniť jej mechanizmus rôznymi spôsobmi. Použitie katalyzátora spravidla vedie k zmene poradia reakcie, aktivačnej energie a preexponenciálneho faktora.
Kvantitatívne kritérium pre aktivitu katalyzátora pre danú reakciu môže byť napríklad rýchlostná konštanta nameraná pre rôzne katalyzátory za porovnateľných (štandardných) podmienok. Tento prístup je použiteľný, ak poradie reakcie zostáva rovnaké pre všetky porovnávané katalyzátory tejto skupiny.
Ak je katalytická reakcia rovnakého rádu ako nekatalytická, t.j. ich rýchlostné konštanty k ct a k — majú rovnaké jednotky merania, potom možno aktivitu katalyzátora A definovať ako pomer konštánt
kde E° a E sú aktivačné energie katalytických a nekatalytických reakcií, exp je exponenciálny faktor.
Z rovnice exponenciálnej závislosti vyplýva, že aktivita je tým vyššia, čím viac klesá aktivačná energia v prítomnosti katalyzátora. V tomto prípade však treba mať na pamäti, že v prítomnosti katalyzátora sa mení nielen aktivačná energia, ale aj preexponenciálny faktor. Zvýšenie aktivity v dôsledku zníženia aktivačnej energie je obmedzené znížením
K o km v porovnaní s K o (dochádza k tzv. kompenzačnému efektu).
Niekedy sa katalyzátory porovnávajú podľa rýchlosti reakcie alebo podľa stupňa konverzie činidiel za štandardných podmienok, podľa počtu činidiel, ktoré interagujú za jednotku času na jednotku povrchu katalyzátora (produktivita alebo napätie katalyzátora) atď.
Aktivita katalyzátora pre proces prebiehajúci v kinetickej oblasti je určená predovšetkým povahou činidiel a špecifickosťou katalyzátorov, t.j. aktivita katalyzátora zodpovedá jeho aktivite v chemickej reakcii.
Avšak v prípadoch, keď sú rýchlosti chemického a difúzneho štádia katalýzy porovnateľné, aktivita katalyzátora sa nezhoduje s jeho aktivitou v chemickej reakcii.
Na porovnanie aktivity katalyzátora v akejkoľvek reakcii za rôznych podmienok sa ako miera aktivity používa intenzita procesu na danom katalyzátore. Vyjadruje sa množstvom produktu získaného za jednotku času z jedného objemu katalyzátora.
A \u003d G pr. / (V kat. t) 3.2
Alebo na jednotku hmotnosti
A bije \u003d G pr / (G cat t) 3.3
Porovnanie aktivity rôznych katalyzátorov v tomto procese za týchto štandardných podmienok sa uskutočňuje podľa stupňa konverzie hlavnej látky a stanovenie aktivity podľa stupňa konverzie.
Hlavné faktory ovplyvňujúce aktivitu katalyzátorov.
Koncentrácia katalyzátora - V reakčnom systéme je takmer vždy nadbytok katalyzátora, napr časť hmoty katalyzátora sa buď nezúčastňuje reakcie vôbec, alebo sa zúčastňuje nevýznamne.
Koncentrácia aktivátora alebo promótora - ak je množstvo aktivátora alebo promótora veľké, potom sa skrínuje časť aktívnych miest katalyzátora a celková aktivita klesá.
Koncentrácia východiskových látok - ak sa veľmi líšia od požadovaných látok v reakcii, potom môžu byť nahradené limitujúce fázy procesu, t.j. napríklad prechod z vonkajšej difúznej oblasti do kinetickej oblasti alebo naopak.
Koncentrácia vytvorených produktov – zvyčajne zvýšenie koncentrácie spomalí celkovú rýchlosť reakcie, pretože v tomto prípade sa adsorpčná rovnováha posunie a povrch katalyzátora zaberaný produktom sa zväčší. Tento povrch je buď vylúčený z ďalšej činnosti katalyzátora, alebo, čo je ešte horšie, začnú na ňom prebiehať sekundárne vedľajšie reakcie.
Silné zvýšenie koncentrácie produktov niekedy vedie k úplnej otrave katalyzátora. Niekedy sa tieto javy vyskytujú tak rýchlo, že po 5-15 minútach je katalyzátor neaktívny a vyžaduje regeneráciu.
Príklad: Katalytické krakovanie, doba zotrvania 15 - 30 minút.
Koncentrácia nečistôt - Nečistoty vždy spomaľujú rýchlosť reakcie. Ak sú nečistoty inertné, tak tento pokles nie je výrazný, ak ide o „kontaktné jedy“, tak ich vplyv je veľmi silný, je potrebné predbežné čistenie surovín.
Teplota média a tlak sú nejednoznačné vplyvy pre každú reakciu vlastným spôsobom.
T - má významný vplyv na rýchlosť procesu prebiehajúceho v kinetickej aj difúznej oblasti.
Množstvo katalytických procesov sa uskutočňuje pri zvýšenom tlaku, aby sa rovnováha posunula smerom k produktu.
Štrukturálne charakteristiky katalyzátorov - Všeobecným trendom je, že sa uprednostňujú katalyzátory s jemnými pórmi.
Molekulová hmotnosť východiskových látok - tento faktor nemá takmer žiadny vplyv pri prúdení v kinetickej oblasti, mierne - vo vonkajšej difúznej oblasti a silne - v intradifúznej oblasti.
3.2.2 Selektivita (selektivita) katalyzátorov.
Selektivita je obzvlášť dôležitá pre viaccestné paralelné reakcie, ako aj pre reakcie množstva sekvenčných transformácií.
Komplexné katalytické reakcie môžu prebiehať v niekoľkých termodynamicky možných smeroch za vzniku veľkého množstva rôznych produktov. Prevažujúci priebeh reakcie závisí od použitého katalyzátora a proces, ktorý je termodynamicky najpriaznivejší z viacerých možných, nie je vždy urýchlený.
Z množstva termodynamicky možných reakcií by selektívny katalyzátor mal urýchliť iba reakciu získania cieľového produktu. Zvyčajne sa v dôsledku pôsobenia selektívneho katalyzátora zníži teplota požadovanej transformácie a tým sa potlačia vedľajšie reakcie.
Selektivita alebo selektivita katalyzátora je jeho schopnosť selektívne urýchliť cieľovú reakciu v prítomnosti niekoľkých vedľajších.
Kvantitatívne možno selektivitu katalyzátora odhadnúť ako selektivitu procesu – integrálnu alebo diferenciálnu. Ak prebieha niekoľko paralelných reakcií súčasne, potom je možné pre každú z týchto reakcií zvoliť rôzne selektívne katalyzátory.
Napríklad: v prítomnosti oxidu hlinitého alebo oxidu tória sa etanol rozkladá hlavne na etylén a vodu:
C2H5OH --> C2H4 + H20
V prítomnosti striebra, medi a iných kovov prakticky prebieha iba dehydrogenácia alkoholu za vzniku acetaldehydu:
C2H5OH --> CH3CHO + H2
V prítomnosti zmiešaného katalyzátora (A1 2 Oz + ZnO ) s dostatočne vysokou selektivitou prebiehajú reakcie dehydratácie a dehydrogenácie za vzniku butadiénu:
2 C2H5OH --> C4H6 + 2H20 + H2,
Selektivita závisí nielen od zvoleného katalyzátora, ale aj od podmienok procesu, od oblasti heterogénneho katalytického procesu (kinetická, vonkajšia alebo vnútorná difúzia) atď.
Príkladom selektívneho pôsobenia katalyzátorov je oxidácia amoniaku pri výrobe kyseliny dusičnej.
Existuje niekoľko paralelných a sekvenčných reakcií:
- 4 NH3 + 3 O2 \u003d 2 N2 + 6 H20 + 1300 KJ;
- 4 NH3 + 4 O2 \u003d 2 N20 + 6 H20 + 1100 KJ;
- 4 NH3 + 5 O 2 \u003d 4 N O + 6 H20 + 300 KJ;
3. reakcia je aktívnejšia na Pt katalyzátor; oxidový katalyzátor - 1 a 2 - to isté.
Selektivita sa hodnotí podľa nasledujúceho vzorca:
A -\u003e B + C,
Kde B je cieľ, C je strana.
S = ,
Celková selektivita katalyzátora môže byť vyjadrená ako pomer množstva cieľového produktu (B) k celkovému množstvu cieľového produktu a vedľajších produktov (C).
Selektivita je ovplyvnená rovnakými parametrami ako aktivita, ale povaha vplyvu parametrov je mierne odlišná:
Selektivita spravidla klesá so zvyšujúcou sa dobou kontaktu reakčných činidiel s katalyzátorom, t.j. s poklesom objemovej rýchlosti privádzania surovín, najmä pre tie reakcie, v ktorých je cieľovým produktom medziprodukt: A --- B --- C.
Objemová rýchlosť určuje dosiahnutie rovnováhy v systéme, smer reakcií a výťažok produktov.
Predstavuje pomer objemu plynnej zmesi redukovanej na normálne podmienky (n.o.), ktorá prejde za jednotku času k objemu katalyzátora.
V = V g.s. / V kat. 3.4
Príklad:
Uvažujme systémy na transformáciu n-parafínov.
Pri vysokej teplote a nízkych rýchlostiach n-parafínov C 6 - C 8 zmeniť na Pt - katalyzátory, hlavnou reakciou je aromatizácia alebo dehydrocyklizácia n-parafínov.
Pri vysokých teplotách a stredných rýchlostiach Pt - katalyzátory, hlavnou reakciou je izomerizačná reakcia, n-parafíny sa premieňajú na olefíny a izomerizujú. Keďže miera je vyššia v 1. prípade, cyklizácia nestihne nastať.
Pri vysokej teplote a vysokých rýchlostiach prebieha proces hydrokrakovania - parafíny sa štiepia, olefínové radikály sa nasýtia vodíkom a premenia sa na iné parafíny, ale keďže sú rýchlosti vysoké, výsledné parafíny nestihnú izomerizovať a necyklizovať.
Teplota ovplyvňuje tieto procesy mnohými spôsobmi, ako aj objemová rýchlosť. Pri vysokej teplote - monocyklický A r uhľovodíkov, keď teplota stúpne na 500 st o C - bicyklický A r uhľovodíky.
Interakcia medzi katalyzátorom a prostredím nie je obmedzená na účinok katalyzátora na reaktanty, ale existuje aj spätná väzba medzi prostredím a katalyzátorom. Môžeme hovoriť o katalytickej aktivite celého systému, vrátane kontaktnej hmoty a reakčnej zmesi.
V katalyzátore sa vplyvom média môžu meniť: stav povrchu; štrukturálne charakteristiky kontaktnej hmoty; chemické zloženie a vlastnosti celého objemu katalyzátora bez tvorby nových fáz; chemické zloženie s tvorbou nových fáz.
3.2.3 Teplota vznietenia.
Spolu s aktivitou a selektivitou je dôležitou technologickou charakteristikou teplota vznietenia katalyzátora Тzazh.
Pojem „vznietenie“ znamená, že so zvýšením teploty nad limit rovný Tzazh dochádza k prudkému, prudkému zvýšeniu reakčnej rýchlosti. „Zapálenie“ môže prebiehať aj pri nekatalytických reakciách.
Teplota vznietenia je minimálna teplota, pri ktorej proces začína rýchlosťou dostatočnou na praktické účely.
Teplota vznietenia katalyzátora je minimálna teplota, pri ktorej má katalyzátor dostatočnú aktivitu na uskutočnenie procesu v autotermálnom režime v priemyselných podmienkach.
Tento faktor sa primárne berie do úvahy, keď sa vysokoteplotné reverzibilné reakcie uskutočňujú v adiabatických reaktoroch s pevným lôžkom.
Adiabatický reaktor je systém, ktorý nie je možné napájať zvonku ani odstraňovať do okolia.
Pri grafickom riešení sústavy rovníc materiálových a tepelných bilancií prietokového reaktora, keď v ňom prebieha exotermická reakcia. Predpokladajme, že vzájomná poloha priamok opisujúcich rovnice materiálovej a tepelnej bilancie zodpovedá polohe znázornenej na výkrese, t.j. priamka 2 rovnice tepelnej bilancie je dotyčnicou v bode A k priamke 1 rovnice materiálovej bilancie. Potom malá zmena počiatočnej teploty na vstupe do reaktora z T 1 - T až T1 - T povedie k náhlej zmene stupňa konverzie dosiahnutej v reaktore z X A;1 až X A,2 . To znamená, že pri rovnakých hodnotách objemu reaktora a objemového prietoku reaktantov cez neho došlo k prudkému zvýšeniu reakčnej rýchlosti (a súčasne aj rýchlosti uvoľňovania tepla).
Preto teplota T 1 a je to teplota vznietenia. Číselná hodnota T 1 na výkrese (a podľa toho aj poloha bodu A) je určená predovšetkým kinetickými vlastnosťami reakcie, ktoré ovplyvňujú polohu priamky 1 rovnice materiálovej bilancie. Pretože každý katalyzátor je charakterizovaný svojimi vlastnými kinetickými parametrami, teploty vznietenia sa budú pre rôzne katalyzátory líšiť.
Kreslenie. Spoločné riešenie rovníc materiálovej a tepelnej bilancie prietokového reaktora:
1 - čiara rovnice materiálovej bilancie; 2 — riadok rovnice tepelnej bilancie
Z technologického hľadiska je vhodnejšie použiť katalyzátory s nízkou teplotou vznietenia, čo umožňuje znížiť energetické náklady na predhrievanie reakčnej zmesi.
Pre exotermické reakcie môže byť pojem "teplota vznietenia" špecifikovaný kvantitatívne. Čím nižšia je teplota procesu, tým nižšia je rýchlosť reakcie a tým menej tepla sa uvoľňuje. Pri určitej minimálnej teplote (teplota vznietenia) sa rýchlosť uvoľňovania tepla rovná rýchlosti odvádzania tepla (spotreba tepla na ohrev počiatočnej reakčnej zmesi a odvod tepla s reakčnými produktmi). Teplota vznietenia pre exotermické reakcie je teda minimálna teplota, pri ktorej je možné proces vykonávať v autotermálnom režime, bez prívodu tepla zvonku.
Pri uskutočňovaní reverzibilných exotermických reakcií je obzvlášť dôležité mať nízku teplotu vznietenia katalyzátora, potom nízke teploty procesu umožňujú posunúť rovnováhu reakcie smerom k jej produktom.
3.2.4 Životnosť katalyzátora.
Životnosť katalyzátora je mimoriadne ťažké vyhodnotiť v laboratóriu katalytická aktivita je charakterizovaná mnohými faktormi, ktoré je ťažké vziať do úvahy v laboratóriu, napríklad: koksovanie; chemická otrava; rekryštalizácia, v prípade použitia nosiča s kryštalickou štruktúrou.
Životnosť katalyzátora možno vyjadriť ako:
- V jednotkách času (napríklad: pre katalytické krakovanie - niekoľko sekúnd a syntézu amoniaku - niekoľko rokov);
- V medzičase medzi regeneráciou alebo v celkovom trvaní až do úplnej straty aktivity.
Odolnosť voči oxidačným regeneráciám: celková životnosť katalyzátora delená dobou medziregenerácie.
- Hmotnosť produktu získaná počas celej doby prevádzky katalyzátora.
Niekedy je výhodnejšie nahradiť katalyzátor, ktorý má zvyškovú aktivitu, ako ho držať v reaktore, kým sa aktivita úplne nestratí.
Náklady na opätovné nabitie katalyzátora
Trvanie práce
Čím dlhšie katalyzátor pracoval, tým sú náklady na jeho výmenu nižšie, ale to by malo korelovať s aktivitou katalyzátora, tá klesá s dobou prevádzky.
Pri výmene katalyzátora za nový alebo pri hľadaní intenzifikácie by sa mali zvážiť nasledujúce faktory:
- Jednoduchá výmena katalyzátora;
- Rozmery priemyselných reaktorov;
- náklady na výmenu katalyzátorov;
- Straty spojené so znížením celkovej kapacity katalyzátorov;
- Zložitosť prípravy nových aktívnych katalyzátorov.
3.2.5 Tepelná vodivosť zŕn katalyzátora.
Tepelná vodivosť zŕn katalyzátora – podporuje vyrovnávanie teploty v lôžku katalyzátora a znižuje teplotný rozdiel v adiabatickom reaktore.
Ak je tepelný efekt veľmi vysoký, potom je okrem aktivity najvýznamnejším faktorom tepelná vodivosť katalyzátora, pretože takýto katalyzátor je schopný eliminovať lokálne prehrievanie, ktoré vedie k zníženiu výťažku produktu, v dôsledku skutočnosť, že v oblasti dochádza k tvorbe koksu (izotermicky).
A pri exotermických procesoch vedie nízka tepelná vodivosť k nasledovnému: adsorpcia surovín na zrná katalyzátora je narušená a začína sa kapilárna kondenzácia pár surovín, činidiel v póroch katalyzátora - všetko je podstatné v pevnej vrstve .
3.2.6 Pevnosť a odolnosť proti opotrebovaniu.
Pevnosť a odolnosť proti opotrebovaniu - by mala zabezpečiť normálnu prevádzku katalyzátora niekoľko rokov.
V pevnom lôžku katalyzátora dochádza k strate pevnosti z nasledujúcich dôvodov:
1. v dôsledku zmien teploty;
2. v dôsledku erózie zrna katalyzátora prúdom plynu alebo kvapaliny;
3. vplyvom tlaku vrstvy prekrývajúcich sa zŕn katalyzátora.
Pevnosť v tlaku katalyzátorov s pevným lôžkom by mala byť 0,7 - 11 MPa.
V pohyblivom lôžku katalyzátora sa pevnosťou rozumie odolnosť zŕn katalyzátora proti opotrebovaniu počas trenia a vzájomného nárazu o steny reaktora, regenerátora, výťahu alebo potrubia.
Odolnosť proti opotrebovaniu je charakterizovaná dvoma dôvodmi: odolnosťou proti oderu a pevnosťou pri štiepení.
Vzťah medzi pevnosťou a štiepením určuje pevnosť katalyzátora vo fluidnom lôžku.
Zavádza sa pojem „spotreba katalyzátora na tonu suroviny“ alebo spotreba katalyzátora na tonu čerstvo naloženého katalyzátora.
3.2.7 Náklady na katalyzátor.
Cena katalyzátora predstavuje malé percento nákladov na výsledný produkt.
Reformný katalyzátor stojí 300 000 - 0,01 % celkových nákladov na reformovací proces.
Veľmi drahé komponenty katalyzátora - Pt.
Spôsoby, ako znížiť náklady:
1. Aplikácia drahej katalytickej zložky na nosič;
2. Racionálna technológia jeho výroby.
Všetky tieto spotrebiteľské charakteristiky sú určené dvoma faktormi:
- Zloženie kontaktných hmôt;
- porézna štruktúra.
Ďalšie súvisiace diela, ktoré by vás mohli zaujímať.vshm> |
|||
| 6300. | Požiadavky na nosiče priemyselných heterogénnych katalyzátorov. Hlavné typy médií. Ich fyzikálno-chemické vlastnosti a technologické vlastnosti | 20,07 kB | |
| Ide o zmes kremičitanov sodíka draslíka vápnika hliníka horčíka železa. Pred použitím sa z pemzy pomocou kyselín odstránia nečistoty železa a hliníka. oxidy hliníka. Korund αA12O3 je najstabilnejšia forma oxidu hlinitého obsahujúca približne 99 A12O3 a malé množstvo nečistôt oxidov titánu a kremíka. | |||
| 6303. | Základné požiadavky na výber a syntézu katalyzátorov. Zloženie kontaktných hmôt. Hlavné typy promótorov. Pojmy aktívnej zložky, nosiča (matrice) a spojiva heterogénnych katalyzátorov a adsorbentov | 23,48 kB | |
| Okrem chemického zloženia vyžaduje aktívny katalyzátor vysoký špecifický povrch a optimálnu štruktúru pórov. Upozorňujeme, že na získanie vysoko selektívneho katalyzátora nie je potrebný vysoký špecifický povrch. Okrem iného je žiaduce minimalizovať ukladanie koksu na povrchu katalyzátora pri organických reakciách a maximalizovať dobu prevádzky katalyzátora pred regeneráciou. Príprava katalyzátora musí byť vysoko reprodukovateľná. | |||
| 6302. | Fyzikálne vlastnosti katalyzátorov. Pórovitosť adsorbentov a katalyzátorov. Charakteristika pórovitého telesa | 22,41 kB | |
| Úpravou fyzikálnych charakteristík nosiča alebo katalyzátora možno dosiahnuť požadované vlastnosti katalytického systému. Vytvorenie katalyzátora a teda aj nosiča s optimálnymi vlastnosťami nás neustále núti hľadať kompromisné riešenie medzi fyzikálnymi a chemickými vlastnosťami. Objem pevného katalyzátora určuje také fyzikálno-chemické vlastnosti, ako je sypná hustota, skutočná hustota, textúra, ktoré zase závisia od polyedrickej štruktúry mriežky jej obalu a povahy. Môžu úplne... | |||
| 6304. | Interakcia katalyzátorov s reakčným prostredím. Príčiny deaktivácie a spôsoby regenerácie katalyzátorov | 18,85 kB | |
| Zmeny v zložení katalyzátorov počas reakcie môžu byť nasledovné: 1 chemické zmeny vedúce k fázovým premenám aktívnej zložky; 2 zmeny objemového zloženia bez fázových premien; 3 zmeny v zložení povrchovej vrstvy katalyzátora. Vplyv reakčného média môže viesť k zmene pomeru zložiek obsiahnutých v katalyzátore, ako aj k rozpusteniu nových zložiek alebo čiastočnému odstráneniu starých. Stabilné zloženie katalyzátora je určené pomerom rýchlostí viazania alebo spotreby... | |||
| 6305. | Hlavné spôsoby výroby pevných katalyzátorov | 21,05 kB | |
| Hlavné spôsoby výroby pevných katalyzátorov V závislosti od oblasti použitia požadovaných vlastností možno katalyzátory vyrábať nasledujúcimi spôsobmi: chemickými: pomocou reakcie dvojvýmennej oxidácie, hydrogenácie atď. Pevné katalyzátory syntetizované rôznymi metódami môžu rozdeliť na amorfný kov a kryštalický jednoduchý a komplexný oxid sulfid. Kovové katalyzátory môžu byť jednotlivé alebo legované. Katalyzátory môžu byť jednofázové SiO2 TiO2 A12O3 alebo... | |||
| 12003. | Vývoj polymetalických katalyzátorov | 17,67 kB | |
| Proces získavania polymetalických katalyzátorov zahŕňa tri stupne: 1 – autovlnová syntéza ingotov SHS viaczložkových intermetalických zlúčenín na báze Co–Mn–l; 2 - výroba polymetalických granúl drvením ingotu; 3 – chemická aktivácia granúl a vytvorenie aktívnej vysoko vyvinutej nanoštruktúry. Polymetalické katalyzátory preukázali vysokú účinnosť v procese neutralizácie produktov spaľovania uhľovodíkových palív vo Fischer-Tropschovom procese a pri hydrorafinácii naftových palív a olejov pri oxidácii vodíka za studena v... | |||
| 6306. | Základy priemyselnej technológie výroby katalyzátorov metódou nanášania kontaktných hmôt | 20,57 kB | |
| V závislosti od zrážania sa kontaktné hmoty podmienene delia na: 1. Rozpúšťanie, zrážanie, filtrácia, premývanie zrazeniny, sušenie zrazeniny, kalcinácia katalyzátora, mletie, formovanie za sucha. Rozpustenie, zrážanie, filtrácia, premývanie zrazeniny, formovanie katalyzátora, mokré sušenie, kalcinácia. rast kryštálov - ide o kryštalické precipitáty v prípade amorfných: zväčšenie gélovitých častíc pri ich súčasnej tvorbe. | |||
| 11997. | 38,77 kB | ||
| Výroba etylbenzénu zaujíma jedno z popredných miest medzi procesmi petrochemickej syntézy. Viac ako 70 % etylbenzénu vyrobeného v Ruskej federácii sa získava kombinovanou metódou alkylácie benzénu etylénom a transalkylácie benzénu dietylbenzénom s použitím 1Cl3 ako katalyzátora. Bolo vytvorené pilotné zariadenie na transalkyláciu benzénu dietylbenzénmi. | |||
| 17678. | Hlavné charakteristiky a metódy merania | 39,86 kB | |
| Meraním sa rozumie proces fyzického porovnávania danej veličiny s niektorými jej hodnotami branými ako jednotka merania. Meranie je kognitívny proces, ktorý spočíva v experimentálnom porovnaní nameranej hodnoty s určitou hodnotou branou ako merná jednotka. parametre reálnych objektov; meranie vyžaduje experimentovanie; na vykonávanie experimentov sú potrebné špeciálne technické prostriedky - meracie prístroje; 4 je výsledkom merania hodnota fyzikálnej veličiny. | |||
| 6032. | Vlastnosti subjektívneho a objektívneho vyšetrenia. Hlavné príznaky a syndrómy. Laboratórne a inštrumentálne metódy vyšetrenia. Všeobecná charakteristika chorôb genitourinárneho systému | 16,39 kB | |
| Ľudský močový systém zahŕňa močovú rúru, močový mechúr, močovody a obličky. Reguluje množstvo a zloženie tekutín v tele a odstraňuje odpadové látky (trosky) a prebytočnú tekutinu. | |||
Hlavnou úlohou technológa je vytvárať vysokovýkonné technologické procesy.
Štrukturálne technologický proces pozostáva zo súboru technologických operácií (TO) potrebných na výrobu výrobkov v súlade s požiadavkami regulačných a technických dokumentov.
Technologický proces sa člení na technologické operácie. Stanovenie obsahu a postupnosti operácií je súčasťou úlohy vypracovania technologického postupu.
Okrem technologických operácií existujú pomocné operácie. Patria sem preprava, kontrola, označovanie atď.
Organizácia flexibilnej výroby, ako každá iná, tomu podlieha všeobecné zásady:
- proporcionality, to znamená zabezpečenie rovnakej priepustnosti rôznych GPS vďaka možnosti čiastočného prerozdelenia zaťaženia medzi nimi;
- špecializácie, teda rozdelenie práce medzi rôzne podniky, dielne, sekcie, jednotlivé FMS a flexibilné výrobné moduly (FPM) podľa technologického spôsobu výroby;
- štandardizácia, ktorý je hlavným nástrojom na redukciu sortimentu vyrábaných produktov, ktorý umožňuje obmedziť sortiment produktov na jeden účel, zvýšiť rozsah výroby a podporiť prechod od viacproduktového FMS k produktívnejšej flexibilnej automatizovanej výrobe (FAP) ;
- rytmus, t.j. zabezpečenie uvoľňovania produktov podľa plánu, čo prispieva k zníženiu počtu manželstiev;
- priamy tok- v tomto prípade sa všetky materiálové toky výroby pohybujú najkratšou cestou;
- automatickosť, t.j. automatizácia všetkých technologických operácií, čo prispieva k zvýšeniu produktivity práce a kvality výrobkov.
ale základné princípy Organizácia výroby, ktorá odhaľuje všetky možnosti GAP, sú:
- kontinuita procesu odstránenie alebo výrazné zníženie rôznych prerušení výroby konkrétneho produktu;
- paralelizmus procesov- zabezpečuje súčasné vykonávanie rôznych častí výrobného procesu. V skutočnosti dochádza k organickému spojeniu konštrukčnej a technologickej prípravy výroby, hlavných a pomocných procesov. Paralelnosť zabezpečuje aj centralizácia a integrácia riadiacich procesov.
Hlavné parametre technologického procesu sú:
- presnosť (miera zhody parametrov vyrábaného výrobku s parametrami uvedenými v regulačnej a technologickej dokumentácii). Malo by byť zrejmé, že príčinou nezrovnalosti sú výrobné chyby (systematické alebo náhodné) a byť schopný analyzovať príčiny ich výskytu a výsledok ich vplyvu na technologický proces;
- stabilita - vlastnosť technologického procesu (TP) udržiavať hodnoty ukazovateľov kvality produktu v stanovených medziach po určitú dobu;
- produktivita - vlastnosť TP zabezpečiť uvoľnenie určitého počtu produktov počas stanoveného časového obdobia. Rozlišujte produktivitu hodinovú, zmenu, mesačnú atď.;
- výrobné náklady, ktoré sú určené nákladmi na jeho výrobu.
Okrem toho je dôležitým parametrom aj vyrobiteľnosť dizajnu produktov, ktorá sa dá posúdiť kvalitatívne aj kvantitatívne – výpočtom určitých ukazovateľov.
Hlavné zariadenie na výrobu elektrolytického pocínovaného plechu:
- - Päťstolicová valcovňa za studena 1200
- - Jednotka kontinuálneho žíhania
- - Tvrdé mlyny 1200
- - Jednotka prípravy výroby
- - Elektrolytická pocínovacia jednotka
Priebežný 5-stojanový mlyn je určený na valcovanie za studena za tepla valcovaných pásov, ktoré boli povrchovo očistené na kontinuálnych moriacich jednotkách od vzduchových okují a orezané. Zariadenie mlyna je znázornené na obrázku 1.
Ryža. jeden Kontinuálna päťstolicová valcovňa za studena 1200 (500/1350-1200)
Zariadenie na tasking rolls pozostáva z nasledujúcich jednotiek:
- - podávací dopravník s kapacitou 5 roliek. Rýchlosť horizontálneho pohybu nosníka dopravníka je 0,2 m/s, rýchlosť zdvihu nosníka dopravníka je 0,15 m/s, tlak kvapaliny v hydraulickom systéme je 3 MPa (30 kg/cm2). Maximálny tlak kvapaliny v hydraulických valcoch 100 kg/cm2;
- - nakladacie zariadenie vozíka, zabezpečujúce úlohu kotúčov do hmotnosti 15 ton, zdvih vozíka je 2500 mm, rýchlosť vozíka je 0,2 m/s, výška zdvihu hnacích valcov je 0,1 m/s, rýchlosť otáčania hnacích valcov je 0,78 m/s, výška zdvihu voľnobežných valcov je 700 mm, celkový prevodový pomer prevodoviek je 21,4;
- - ohýbačka konca pásu. Priemer obtokového valca je 400 mm, priemer prítlačného valca je 250 mm, zdvih piestu hydraulického valca pre zdvíhanie prítlačného valca je 320 mm, čo zabezpečuje ohýbanie pásu o hrúbke 1,8-2,7 mm. . Tlak oleja v odvápňovacej jednotke je 3 MPa (30 kg/cm2), tlak vzduchu v pneumatickom systéme je 3 MPa (30 kg/cm2);
- - odvíjač, zabezpečujúci úlohu kotúčov s vonkajším priemerom 1200-1900 mm, vnútorným priemerom 500 mm. Prevodový pomer reduktorov otáčania hlavy je 6,12, rýchlosť plnenia je 0,75 m/s.
- - správne ťažné valčeky. Rýchlosť plnenia 0,75 m/s, priemer hnacieho valca 290 mm, statický moment na hnacom valci 190 kg, tlak kvapaliny v hydraulickom systéme 3 MPa (30 kg/cm2).
Pracovné stojany:
- - koeficient tuhosti stojana - 450 t/mm,
- - maximálny tlak kovu na valcoch - 1600 ton,
- - najvyšší krútiaci moment - 12 tm.
rolky. Charakteristiky valcovacích valcov sú uvedené v tabuľke 2.
Tabuľka 2. Charakteristika valcovacích valcov
Pracovné valčekové ložiská - štvorradové kuželíkové č. 777752, ložiská - kvapalinové trenie PZhT-900.
Vyvažovanie horných nosných valcov je hydraulické. Priemer valca - 330 mm, zdvih - 350 mm, tlak oleja vo valci - 100-200 kg / cm2.
Tlakové zariadenie pozostáva z nasledujúcich jednotiek pre každú prítlačnú skrutku:
- - motory MP-62, výkon 46 kW, otáčky 575 ot./min.;
- - spojky medzného momentu;
- - prevodovka s globoidným prevodom (prevodový pomer i = 24,5);
- - spojka prevodovky;
- - elektromagnetická spojka (jedna pre obe skrutky);
- - globoidný prenos rotácie vrtule (i = 32,5);
- - príkazové zariadenie;
- - prevodovka s prevodom (i = 0,325);
- - prevodovka so šnekovým prevodom (i = 49);
- - synchro-senzor;
Celkový prevodový pomer od motora k vrtuli je 796:1.
Priemer spodnej skrutky je 440 mm, najväčší zdvih skrutky je 350 mm. Rýchlosť pohybu prítlačných skrutiek pri stlačení je 7,29 mm / min, pri spätnom zdvihu - 14,58 mm / min. Stúpanie prítlačnej skrutky je 10 mm.
Plochý vodiaci stôl pozostáva z puzdier, horného prítlačného stola s dvoma hydraulickými valcami s priemerom 250 mm a pohybového mechanizmu. Veľkosť pohybu podávacieho stola je 340 mm, výška zdvihu prítlačného stola je až 180 mm. Tlak oleja - 3 MPa (30 kg / cm2). Podávací stôl je inštalovaný na stojanoch č.1 a č.2.
Charakteristiky hlavného pohonu pracovných stojanov sú uvedené v tabuľke 3.
Tabuľka 3. Charakteristika hlavného pohonu pracovných stojanov
Menovitý moment prenášaný jedným vretenom je 10-15 tm. Najväčší pracovný uhol vretien je 2°40".
Stojany na ozubené kolieska Stánky 1 a 2 sú jednostupňové A-500, stojiská 3, 4, 5 sú dvojstupňové, stánok 3: A-518, stánok 4: A-550, stánok 5: A-450.
Zariadenie na vydávanie valcov z mlyna:
- - motorový navíjač, priemer bubna 500 mm. Skladanie bubna na priemer 13/26 mm. Napätie pásu - 3500 kg. Rýchlosť navíjania pásu - až 31 m/s. Rýchlosť tankovania - do 2 m/s. Tlak oleja v hydraulickom systéme valca je 3 MPa (30 kg/cm2). Tlak oleja v systéme skladania navíjacieho bubna - 10 MPa (100 kg/cm2);
- - automatická riasenka: hrúbka pásika vyplneného riasenkou 0,2-1 mm. Rýchlosť tankovania - 2 m/s. Rýchlosť vozíka je 0,3-0,4 m/s. Zdvih piestu hydraulického valca pre pohyb vozíka je 2800 mm. Pracovný tlak - 4-6 kg / cm2. (0,4-0,6 MPa);
- - sklopná podpera: uhol natočenia sklopnej podpery z pracovnej polohy do nepracovnej polohy je 90°. Uhol natočenia nosného ramena - 7°. Zdvih piestu nosného hydraulického valca je 500 mm. Tlak kvapaliny v hydraulickom systéme je 3 MPa (30 kg/cm2).
- - odstraňovač kotúčov pozostáva z vozíka, zdvíhacieho stola a pohyblivej plošiny. Zabezpečuje odoberanie kotúčov s priemerom 1200-1900 mm. Hmotnosť rolky - do 16 ton Rýchlosť zdvihu stola - 0,1 m/s. Zdvih piestu hydraulického valca zdvíhania stola je 900 mm. Rýchlosť pohybu vozíka je 0,2 m/s, zdvih piestu hydraulického valca pre pohyb vozíka je 5000 mm. Tlak kvapaliny v systéme je 3 MPa (30 kg/cm2).
Mechanizmus prekladania kotúča na dopravník zabezpečuje presun kotúčov s priemerom 1200-1900 mm s hmotnosťou do 15 ton.Vnútorný priemer kotúčov je 500 mm. Uhol natočenia páky - 180°. Rýchlosť otáčania páky - 2 ot./min. Zdvih piestu hydraulického valca pre zdvíhanie páky je 180 mm. Rýchlosť zdvihu piestu - 0,1 m / s. Tlak kvapaliny v systéme je 10 MPa (100 kg/cm2).
Dopravník na presun kotúčov z valcovacieho oddelenia do tepelného. Hmotnosť posúvaných kotúčov je do 15 ton, rýchlosť kotúčov je 0,15 m/s. Rozstup článkov reťaze - 400 mm. Rozteč sekcie reťaze dopravníka je 2400 mm. Počet kotúčov na dopravníku - 7 ks. Prevádzkový režim je prerušovaný.
Jednotka kontinuálneho žíhania. Schéma jednotky je znázornená na obrázku 2.
Ryža. 2. Schéma kontinuálnej žíhacej jednotky
1 - odvíjače; 2 - ťahacie valčeky; 3 - nožnice; 4 - stroj na zváranie koncov pásov; 5 - jednotka na čistenie pásov; 6.9 - páskové akumulátory (slučkové veže); 7 - kotúčové nožnice na orezávanie bočných hrán; 8 - žíhacia pec (komory: a - ohrev; b - udržiavanie; c - pomalé chladenie; d - zrýchlené chladenie; e - konečné ochladzovanie); 10 - nožnice na vystrihovanie zvarových bodov; 11 - navíjačky.
Za studena valcovaný pás je v prúde jednotky podrobený chemickému odmasťovaniu, mechanickému čisteniu nylonovými kefami v kefových umývačkách, umývaniu, sušeniu, rekryštalizačnému žíhaniu v ochrannej atmosfére, nútenému chladeniu a navíjaniu do zvitkov.
Rýchlosti pásu:
- - v hlavových a chvostových častiach jednotky - 25 - 300 m / min;
- - v časti pece - 25 - 220 m / min;
- - rýchlosť plnenia - 45 m/min.
Zloženie a účel zariadenia. V súlade s technologickým postupom je všetko vybavenie jednotky rozdelené do 3 častí:
- - hlavná časť jednotky;
- - stredná (prvá) časť jednotky;
- - chvostová časť jednotky.
Zariadenie hlavy stroja.
Zariadenie hlavovej časti jednotky je určené na príjem a odvíjanie zvitkov, odrezávanie hrubých, hranatých a pokrčených predných a zadných koncov pásov, vytváranie súvislého pásu zváraním koncov kotúčov s presahom, čistenie a odmasťovanie pás od nečistôt a procesného mazania, vytváranie zásoby pásu, transport pásu do pecných častí jednotky a zahŕňa nasledujúce stroje a mechanizmy: prijímací regál (2 ks), plávajúci odvíjač (2 ks), nastavovacie zariadenie (1 ks), dvojité podávacie valčeky (1 ks), dvojité gilotínové nožnice (1 ks), zváračka (2 ks), chemická čistiaca jednotka (1 ks), ťažné valčeky č. 3 s prítlačným valcom (1 ks), pásový akumulátor ( 1 ks).
Prijímací stojan je navrhnutý tak, aby prijímal kotúče a ukladal ich na bubon odvíjača. Prijímací regál pozostáva z vozíka s hydraulickým pohonom, zdvíhacieho hydraulického stola namontovaného na vozíku a pohyblivej plošiny. Kotúč z regálu sa zdvihne pomocou zdvíhacieho stola na úroveň bubna odvíjača a potom sa naň nasadí pohybom vozíka.
Odvíjač je určený na prijímanie a odvíjanie kotúča, ako aj na vytváranie napätia potrebného na to. Okrem toho odvíjač vycentruje kotúč pozdĺž osi jednotky.
Odvíjač pozostáva z rámu, po ktorom sa pohybuje samotný odvíjač, ktorý sa skladá z krytu, bubna, pohonu otáčania bubna, mechanizmu odvíjania bubna a posúvača valcov. V tele odvíjača je na valivých ložiskách namontovaný bubon a ozubený pohon pohonu otáčania bubna. Bubon odvíjačky má na náušniciach upevnené tri segmenty, ktoré sa dajú zložiť pomocou tyče a hydraulického valca. Roztiahnutie segmentov nastáva pôsobením tanierových pružín. Olej je privádzaný do bubnového skladacieho hydraulického valca cez otočný prvok.
Nastavovacie zariadenie je určené pre úlohu predného konca pásu do agregátu z dvoch odvíjačov a jeho podávanie na podávacie valce č.1 pred zváračkou.
Dvojité gilotínové nožnice sú určené na strihanie hrubých predných a zadných koncov pásov pochádzajúcich z jedného z dvoch odvíjačov. Dvojité gilotínové nožnice pozostávajú z dvoch stojanov, pevnej traverzy s dvoma nožmi, dvoch pevných traverz s nožmi. Šikmé nože sú upevnené na pohyblivých traverzách. Pohyblivé nosníky sú poháňané pneumatickými valcami cez kľuky a hriadele. Na nastavenie nožov majú vodidlá pohyblivých strmeňov klinové zariadenie. Každý pár nožov pracuje nezávisle od druhého, takže keď je jeden kotúč odvinutý, môže byť druhý kotúč pripravený na zváranie. Krajné polohy strmeňov sú fixované koncovými spínačmi typu VK-ZOOA.
Podávacie valce sú inštalované v jednotke pred zváračkou a sú určené na prepravu pásu cez jednotku.
Zváračka typu MSHL-150p je určená na elektrické odporové zváranie prekrývaním zvarov koncov pásu s jednoduchým aj dvojitým zvarom; zvárací transformátor s výkonom 130 kV pri pracovnom cykle 12,5% má 16 stupňov regulácie zváracieho prúdu; zváranie sa vykonáva pevnou páskou a vykonáva sa v smere dopredu aj dozadu; primárny prúd zváracieho transformátora 340A, menovitý zvárací prúd 20000A;
rýchlosť zvárania je plynule nastaviteľná od 4 do 8 m/min; sily na elektródach v závislosti od tlaku vzduchu v pneumatických valcoch pohonu vozíka 160-500 kgs; zadný koniec pásu sa odreže na nožniciach zabudovaných do zváracieho stroja. Predný koniec sa podáva do odrezaného stroja. Stroj má zariadenie na nastavenie predného konca pásky, zarovnanie koncov pásky na šírku a ich upnutie pred zváraním.
V jednotke sú inštalované dva identické zváracie stroje: prvý je na nominálne zváranie pásov do súvislého pásu, druhý je na zváranie pásov v prípade ich pretrhnutia v odmasťovacej jednotke.
Ťažné valce sú určené na transport pásu pozdĺž jednotky a vytváranie napätia na odvíjačoch, pred odmasťovacou jednotkou, pred a za akumulátormi č. 1 a 2, pred a za vežovou pecou a na navíjačky. Inštalácia pozostáva z rámu, dvoch regálov, dvoch ťažných valcov, okolo ktorých sa pás ohýba do tvaru osmičky, horného voľnobežného valca a spodného prítlačného valca. Ťažné valčeky sú uložené na ložiskách s klinovým zariadením pre ich presné vyrovnanie. Horný voľný valec je normálne v hornej polohe a je pritlačený k ťažnému valčeku iba pri navliekaní pásu. Spodný prítlačný valec slúži na predpnutie pásu. Miera jeho prítlaku sa reguluje pomocou špeciálneho zariadenia a volanty na jeho ovládanie sú umiestnené na servisnej strane a umožňujú nastaviť mieru prítlaku oboch valivých ložísk naraz a každého samostatne počas prevádzky jednotky. .
Jednotka chemického odmasťovania je určená na čistenie oceľového pásu od mastnoty a iných nečistôt. Inštalácia pozostáva z hlavného (technologického úseku) a pomocného zariadenia. Technologická časť obsahuje: rám, nepoháňaný valec, zámkovú vaňu, dve kefové umývačky č.1 a č.2, súpravu chemických odmasťovacích vaní, umývaciu vaňu, žmýkacie zariadenie, sušenie, vaničky, montáž turbodúchadiel. Pomocné vybavenie obsahuje: dve cirkulačné nádrže s objemom 24 m3, nádrž na prípravu roztoku s objemom 3 m3, alkalickú zásobnú nádrž s objemom 24 m3, tri cirkulačné nádrže na odmasťovací roztok s objemom 6 m3 každý.
Rám je určený na montáž hlavného technologického zariadenia naň s výnimkou centrovacieho valca a dúchadla rúr a je zváranou kovovou konštrukciou.
Nepoháňaný valec je určený na zmenu pohybu pásu pred jeho vstupom do chemického odmasťovacieho kúpeľa. Valec pozostáva zo zváraného bubna a podpery ložísk. Podpery ložísk zahŕňajú klinové zariadenia, ktoré umožňujú nastaviť polohu valca vo vertikálnej a horizontálnej rovine. Priemer valca 655 mm.
Chemické odmasťovacie kúpele sú určené na čistenie upravovaného pásu v alkalickom roztoku. Vane pozostávajú zo zváraného, vnútri pogumovaného a vonkajšieho tepelne izolovaného korpusu krabicového tvaru; odnímateľné dno, v ktorom je vytvorený poklop na čistenie nečistôt, ponorný valec a horné valčeky.
Kefová umývačka je určená na mechanické odstraňovanie nečistôt z povrchu pásu rotačnými nylonovými kefami. 4 kefy sú nainštalované v kryte ShMM č. 1 a 4 pogumované bubny a štyri kefy sú nainštalované v kryte ShMM č. 2. Pás v miestach kontaktu s bubnami sa mierne ohýba. Keď sa kefy opotrebúvajú, horný a spodný bubon sa ručne zdvíhajú nahor a nadol pomocou závitovkových prevodoviek. Všetky kefy majú samostatné pohony. Na privádzanie horúcej vody do kief v miestach kontaktu s pásom sú v tele stroja inštalované kolektory s dýzami.
Oplachovací kúpeľ je určený na oplachovanie upraveného pásu horúcou vodou. Konštrukcia tela a dna vane je podobná ako pri chemickom odmasťovacom kúpeli. Prúžok, ktorý vstupuje do kúpeľa, klesá do horúcej vody a keď vystupuje, je prúžok umývaný prúdmi horúcej vody z rozdeľovača zabudovaného do tela.
Žmýkacie zariadenie slúži na vytláčanie vody z povrchu pásu pred sušením a pozostáva z dvoch pogumovaných valcov s priemerom 150 mm, z ktorých jeden je pracovný, druhý rezervný.
Sušička je určená na sušenie prúžku po tom, čo opustí žmýkačku. Sušička pozostáva z rámu, na ktorom sú inštalované dve sekcie ohrievačov, rúrkové kolektory a dva vychyľovacie valčeky s priemerom 415 mm. Difúzory sú pripevnené k ohrievačom. Rúrkové kolektory majú štrbinové dýzy s nastaviteľnými medzerami, cez ktoré je k pásu privádzaný horúci vzduch. Vzduch je do sušičky privádzaný z dvoch turbodúchadiel s uzatváracím potrubím a potrubím ohrevu vzduchu.
Pásový akumulátor č.1 slúži na vytvorenie zásoby pásu pre nepretržitú prevádzku strednej časti agregátu pri zastavení hlavovej časti. Akumulátor pásu pozostáva z kovovej veže, na ktorej je horný rám s vodiacimi kladkami, po ktorých sa pohybuje rezačka s voľnobežnými kladkami, vodidlá, po ktorých sa pohybuje protizávažie, vyvažujúce vozík. Vozík s voľnobežnými kladkami je zavesený na lankách a namontovaný s protizávažím. Spodný rám je nainštalovaný nižšie. Na vytvorenie potrebného napätia je navrhnutý špeciálny pohon s momentovými motormi. Požadované napätie sa nastavuje z ovládacieho panela. Okrem toho sú tu koncové spínače, ktoré dajú impulz na zastavenie vozíka, keď sa priblíži do krajných polôh. Vozík sa pohybuje po vodidlách, ktoré sú pripevnené ku kovovým konštrukciám veže. Upevnenie vodidiel umožňuje presné vyrovnanie, čo zaisťuje pohyb vozíka bez skreslenia. Všetky valčeky, ako na hornom ráme, tak aj na vozíku, majú klinové ložiská, čo umožňuje ich presné vyrovnanie v horizontálnej rovine.
Stredná technologická časť celku.
Zariadenie strednej (pecnej časti) jednotky je určené na svetlé rekryštalizačné žíhanie v atmosfére dusíka 95-96% a vodíka 4-5% za studena valcovaného pásu z nízkouhlíkových ocelí a obsahuje: ťažné valce č. 4, 5, 6, 7; regulátor napätia pásu; preťahovacia vertikálna slučková pec vežového typu; vozík na plnenie pásu do pece; zariadenie na výmenu valcov v peci; slučkové jamy č. 1 a č. 2; prúžok batérie číslo 2.
Regulátor napätia pásu sa inštaluje pred pec a je navrhnutý tak, aby vytvoril potrebné napätie pásu v peci a udržal ho na danej úrovni. Regulátor ťahu pásu pozostáva z rámu, stojanov dvoch pevných a jedného pohyblivého valca s pohonom na pohyb valca a rámu nesúceho valec. Pás obieha všetky tri valčeky vo forme slučky a pohyblivý valček je umiestnený v strede. Napnutie pásu je nastavené uhlom natočenia rámu v rozmedzí 2-50 stupňov.
Tesniace zariadenia sú inštalované na vstupe pásu do pece a výstupe pásu z pece. Navrhnuté na zníženie strát ochranného plynu.
Vežová preťahovacia pec je určená na ohrev pásu na rekryštalizačné teploty 580-720°C a jeho ochladzovanie na teploty 60-70°C.
Slučkové jamy č. 1 a č. 2 slúžia na oddelenie pecnej časti jednotky od hlavovej a koncovej časti a sú nárazníkom v prípade nedostatočnej synchronizácie otáčok v týchto častiach jednotky. V týchto jamách sú umiestnené fotorelé, ktoré sledujú polohu pásu a v závislosti od jeho pohybu dávajú príkaz na zmenu rýchlosti v príslušnej časti jednotky Spodná značka slučkovej jamy: č.1 mínus 13800 mm; č. 2 mínus 3440 mm.
Pre stabilnejší prechod pásu cez ťažné valčeky č.7 v strieľni č.2 je valček na otočnom ráme s protizávažiami.
chvostová časť.
Určené na navíjanie pásu do kotúča požadovaného priemeru a jeho vydávanie z jednotky. Zadnú časť jednotky tvoria tieto stroje: pásový akumulátor č. 2; ťahacie valčeky č. 8, č. 9; slučkový otvor č. 3; gilotínové nožnice; vydávacie zariadenie; plávajúce navíjačky - 2 ks; odstraňovač rolky - 2 ks.
Akumulátor pásu č. 2 je určený na akumuláciu pásu, keď sa zadná časť jednotky zastaví na odrezanie zvaru a navlečenie pásu na navíjač.
Ťahacie valce č. 8 s prítlačnými valcami sú určené na transport pásu po jednotke, vytváranie napätia za akumulátorom pásu č. 2 a na navíjačke.
Slučkový otvor č.3 slúži na vycentrovanie pásu pred navinutím do rolky. Spodná značka otvoru pre slučku je 3800 mm. Ťahacie valce č. 9 sú určené na dopravu pásu ku gilotínovým nožniciam na strihanie pásu a strihanie zvaru. Konštrukcia a technické vlastnosti sú podobné konštrukcii a technickým vlastnostiam ťažných valcov č. 8. Pre stabilnejší prechod pásu cez ťažné valčeky č. 9 a získanie rovnomerného konca zvitku pri jeho navíjaní je možné použite textolitové vedenie a svorku pozostávajúcu z dopravného pásu pred ťažnými valcami č. 9, upevneného na drevenom bloku.
Dávkovacie zariadenie je navrhnuté tak, aby privádzalo koniec pásu do navíjacích bubnov. Skladá sa z dvoch valčekov a poštového stola.
Navíjačky sú určené na tesné navíjanie žíhaného pásu do kotúča, ako aj na vytváranie na to potrebného napätia. Dizajn navíjača je podobný ako u odvíjača. Na získanie hladkého konca kotúča počas jeho navíjania sú navíjačky vyrobené z plávajúceho typu. Zariadenie tabuliek odstraňovača kotúčov a technické vlastnosti sú podobné ako tabuľky nakladacieho zariadenia (príjmový regál).
Skipass mlyny 1200. Technické vlastnosti: maximálny tlak kovu na valce - 500 ton, maximálny krútiaci moment prenášaný pracovným valcom - 1,0 tm, rýchlosť pásu na výstupe z druhej stolice valcovacej stolice č. 1 je až 24,5 m/s, mlyn č.2 - do 26 m/sec. Rýchlosť tankovania do 1,5 m/s; maximálne napätie pásu na navíjačke - 2 t, medzi stojanmi do 6 t; tlak hydraulických mechanizmov mlyna 32, 100 a 200 kg/cm2; pracovná kvapalina - „priemyselný olej 30“ podľa GOST 20799-88;
tlak vzduchu pneumomechanizmov mlyna - 4-6 kg/cm2.
Na mlyne č. 1 sa presun záložných valcov s vankúšmi vykonáva elektrickým mechanizmom, na mlyne č. 2 - jednotlivými hydraulickými strojmi. Manipulácia s pracovnými valcami a valcami napínačov sa vykonáva špeciálnou spojkou.
Popis zariadenia povrchového mlyna č. 2:
K vybaveniu mlyna patrí: odstraňovače kotúčov s prijímacími regálmi, konzolový odvíjač, pracovné stojany č. 1 a č. 2 s napínacím zariadením, prípojky vretena, montáž motora, navíjačka, prístrojové vybavenie, mechanizmy na manipuláciu s kotúčmi a ďalšie vybavenie.
Odstraňovač rolky pred mlynom je určený na vybratie kotúča z prijímacieho regálu a jeho presun do bubna odvíjača. Odstraňovač valcov za mlynom je určený na vybratie kotúča z navíjacieho bubna a jeho presun do prijímacieho regálu. Podľa ich prístroja sú si strelci podobní.
Odvíjač s pohonom. Účel - správna inštalácia valcov vzhľadom na pozdĺžnu os mlyna, otočenie valca do polohy, ktorá umožňuje úlohu vonkajšieho konca pásu a vytvorenie napätia pásu medzi odvíjačom a napínačom.
Pracovné stojany mlyna. Každá stolica mlyna pozostáva z rámu, valcov s vankúšmi vyvažovacieho mechanizmu, prítlačného zariadenia, napínacieho zariadenia a ďalších pomocných zariadení.
Technické špecifikácie:
- - priemer pracovných valcov stojana č. 1 a II 502-485 mm
- - priemer prítlačnej skrutky - 440 mm
- - stúpanie - 10 mm, najväčší zdvih skrutky - 385 mm
- - rýchlosť pojazdu pri stlačení - 7 mm/min., pri spätnom zdvihu - 20 mm/min., prevodový pomer od motora k skrutke 796,25;
- - hmotnosť záložného kotúča s vankúšmi - 50 t
- - hmotnosť súpravy záložných kotúčov - 100 ton;
- - priemer valca pracovného vankúša - 110 mm, pracovný tlak kvapaliny - 100 kgf / cm2;
- - priemer vyvažovacieho valca - 350 mm
- - zdvih vyvažovacieho valca - 440 mm
- - tlak - 100 kgf / cm2;
- - tlak pri presune záložných kotúčov - 200 kgf/cm2;
- - priemer napínacieho valca - 485-500 mm
- - priemer pneumatického valca prítlačnej kladky napínača je 650 mm, zdvih 200 mm. priemer hydraulického valca sklopnej podpery napínača je 150 mm, zdvih je 500 mm, tlak pracovnej kvapaliny je 30 kgf / cm2;
Všetky komponenty a mechanizmy každého stojana sú osadené na dvoch masívnych rámoch uzavretého typu, vzájomne prepojených traverzami. Postele sú odliate z ocele 35L, namontované na platniach a pripevnené k nim skrutkami dotiahnutými vyhrievaním. Doska umiestnená medzi prvým a druhým stojanom je spoločná, čo zaisťuje presnosť montáže oboch stojanov na výšku a krok medzi stojanmi.
Súprava pracovných a oporných valcov s vankúšmi je umiestnená v oknách lôžka a vertikálna os pracovných valcov je posunutá voči vertikálnej osi oporných valcov o 6 mm v smere valcovania. Pracovné valce sú vyrobené z legovanej ocele s tvrdosťou hlavne 90-102 Shore. Hrdlá valčekov sú uložené v štvorradových valčekových ložiskách.
Oporné valce sú uložené na fluidných trecích ložiskách s priemerom valcového puzdra 900 mm a dĺžkou jeho pracovnej časti 670 mm.
Mechanizmy na vyvažovanie hornej roly pozostáva z hydraulického valca umiestneného vo vývrte horných priečnikov postelí, dvoch líšt a sústavy pák a tyčí. Piest hydraulického valca je spojený s bočnými stenami systémom pák a tyčí. Líca svojimi koncami vstupujú do hniezd horných podporných podložiek a tlačia podložky proti prítlačným skrutkám. Vďaka kĺbovému kĺbu sa môže celý systém samoliečiť a prenášať rovnaký tlak na oba nástavce každého vankúša.
Tlakové zariadenie, určený na montáž riadkov pred alebo počas kožného prechodu a pozostáva z dvoch prítlačných skrutiek s maticami, globoidných prevodoviek a dvoch elektromotorov.
Každý motor je spojený spojkou s obmedzením krútiaceho momentu so závitovkou globoidného reduktora. Elektromotory a prevodovky sú inštalované na spoločnej krížovej hlave plošiny tlakového zariadenia pripevnenej k rámu pracovného stojana.
Napínač je určený na vytváranie napätia pásu a je inštalovaný ako na vstupnej strane prvého stojana, tak aj na výstupnej strane druhého stojana. Valce zariadení sú pracovné valčeky s priemerom do 500 mm, uložené na štvorradových kuželíkových ložiskách. Na strane pohonu sú vankúše voľne inštalované v okne rámu a na strane prevodu sú upevnené blokovacími tyčami. Medzera medzi valcami je regulovaná výmennými pásikmi medzi horným a dolným vankúšom, hrúbka platní pre vstupné a výstupné valce povrchového mlyna č. 1 nie je väčšia ako 25 mm, pre vstupné valce povrchového valca priechodová fréza č. 2 - nie viac ako 50 mm, pre výstupné - nie viac ako 25 mm.
Na prenos krútiaceho momentu na valce sa používajú vretenové spojenia pracovných a napínacích valcov.
Technické vlastnosti spojení vretena pracovného valca:
Menovitý krútiaci moment prenášaný jedným vretenom - 0,5 tm;
Maximálny uhol zdvihu horného vretena do výšky je 60 mm alebo 2°, pracovný uhol vretena stojana je 0°16";
Priemer hydraulického valca na vyvažovanie horného vretena je 85 mm, spodného 110 mm. Tlak pracovnej kvapaliny - 30 kgf / cm2;
Mazanie ozubených kolies: vretenové hlavy zo strany pracovného stojana - hrubá hypotéka, vretenové hlavy zo strany medzispojov - kvapalinová plnička, ložiskové čapy vretena - hrubé manuálne.
Technické charakteristiky vretenových spojení napínacích valcov sú podobné, s výnimkou menovitého momentu prenášaného jedným vretenom M = 0,234 tm.
Medzispojenie pracovných stojanov a napínacích zariadení slúži na prenos krútiaceho momentu z elektromotorov a vretenových spojení valcov a pozostáva z regálov a valcov. Valce sú uložené na súdkových ložiskách a vzájomne prepojené ozubenými spojkami.
Hlavné pohony. Pohon pracovného stojana je určený na prenos krútiaceho momentu na pracovný a napínací valec a pozostáva z medzikĺbov a elektromotorov.
Mechanizmus manipulácie so záložným kotúčom pozostáva z vodítok, zváraného rámu ležiaceho na základe, po ktorom sa sane pohybujú pomocou hydraulického valca. Bežce saní spočívajú na vodiacich nosníkoch cez bronzové platne a pohybujú sa na nich nainštalovanými nosnými valcami.
Pomocné zariadenia mlyna:
Drôty slúžia na podopretie a vedenie predného konca pásu pri plnení, drôty inštalované v tesnej blízkosti kotúčov napínacieho zariadenia a pracovných stojanov, ako aj na navíjačke, sú uložené v ľahu;
Ochranný kryt navíjača je inštalovaný, aby sa zabránilo zraneniu pri pretrhnutí pásu;
Inštalácia štartéra sa skladá z račne, ktorá je namontovaná na konci spodného nosného valca, hydraulického valca s priemerom 700 mm (zdvih piestu - 300 mm, tlak - 100 kgf / cm2) a držiaka na montáž valca. na tanieri. Mlynček musí byť zapnutý v najnižšej polohe tyče valca.
Elektrolytická pocínovacia jednotka. Schéma jednotky je znázornená na obrázku 3.
Obrázok 3. Kontinuálna elektrolytická pocínovacia jednotka LPTs - 3 OJSC MMK
1 - odvíjače 1,2; 2 - podávacie valce; 3 - dvojité gilotínové nožnice; 4 - zváračka; 5 - ťažné valčeky; 6 -slučkové páskové akumulátory; 7 - valčeky ťahajúce v tvare S; 8 - stabilizačný valec; 9 - kúpele kombinovanej prípravy pásu; 10 - tryskové umývacie kúpele; 11 - jednotka na centrovanie pásu; 12 - prúžok kúpeľňových spôn; 13 - kúpele elektrolytického pocínovania pásu; 14 - záchytný kúpeľ, 15 - taviaci kúpeľ; 16 - sušenie pásu; 17 - azbestový vychyľovací valec; 18 - kaliaci kúpeľ; 19 - elektrochemické pasivačné kúpele; 20 - tryskové umývacie kúpele; 21 - sušenie pásu; 22 - olejná rastlina; 23 - valčeky ťahajúce v tvare S; 24 - pásový dopravník; 25 - izotopový mikrometer; 26 - správny stroj; 27 - bubon nožnice; 28 - detektor chýb; 29 - stohovacie zariadenie; 30 - zdvíhacie hydraulické stoly s vynášacími valcami.
Charakteristika technologického zariadenia:
Jednotka na prípravu pásu. Zdvíhací a pojazdný vozík prijíma rolky, prepravuje ich kolmo na os jednotky a ukladá ich na jadro stlačeného bubna odvíjača.
Odvíjač je určený na príjem kotúčov z podávacej linky, vycentrovanie kotúča, jeho nastavenie do polohy potrebnej na plnenie, odvíjanie a vytváranie napätia pásu počas prevádzky. Odvíjač je poháňaný jednosmerným elektromotorom s výkonom 70 kW s otáčkami 330/1500 ot./min. cez jednostupňovú prevodovku s prevodovým pomerom 1:3,13. Predná časť sa načíta manuálne.
Technické vlastnosti: zdvih valca - 160 mm, zdvih piesta - 280 mm, prítlačný valčekový elektromotor s výkonom 5 kW, otáčky 1500 ot./min., cykloreduktor s prevodovým pomerom 55:1. Rýchlosť odvíjania pomocou ženského pohonu je maximálna.
Nastavovacie valce sú určené na podávanie pásky počas úlohy nasledujúceho kotúča, v prípade prestávok atď.
Gilotínové nožnice sa používajú na zastrihávanie predných a zadných zosilnených koncov pásov.
Zváračka sa používa na zváranie pásov.
Kruhové nožnice sa používajú na orezávanie bočných okrajov pásu.
Navíjač hrán sa používa na zvinutie hrán narezaných na kruhových nožniciach do nepokoja.
Sada valčekov v tvare S slúži na vytvorenie napätia potrebného pre kvalitné navíjanie pásu na navíjačku.
Gilotínové nožnice sa používajú na strihanie pásu po navinutí kotúča. Ich dizajn je podobný dizajnu nožníc inštalovaných v hlave jednotky.
Navíjačka slúži na navíjanie pásu do kotúča.
Riadenie jednotky: celá linka je rozdelená do troch sekcií: vstupná, stredná a výstupná.
Vstupná časť sa skladá z odvíjača, podávacích valcov, deliacich nožníc, zváracieho stroja, ťažných valcov.
Stredná časť pozostáva z kotúčových nožníc a navíjača okrajov.
Výstupná časť pozostáva z napínacích valcov (S-valcov), priečnych nožníc a navíjača.
Motory sú ovládané z jedného ovládacieho panela (CP) a piatich pracovných staníc (RM). Posledne menované sú vyrobené vo forme nástenných skriniek. RM sú umiestnené jeden po druhom pri odvíjačke, zváračke, navíjačke a na riadiacej stanici (CP) pre delič cievok. Pre navíjač okrajov je RM umiestnený priamo na mechanizme (v jame). Na PU sú zariadenia na nastavovanie a ovládanie hlavných mechanizmov celej linky, riadiace a meracie zariadenia, interkomová stanica, ako aj telefón.
Na RM je umiestnené ovládanie pomocných mechanizmov. Mechanizmy ovládané PU: navíjač, napínací valec (horný), napínací valec (spodný), kotúčové nožnice, navíjač okrajov, ťažné valce, odvíjač. Mechanizmy ovládané pomocou I-PM: hnacie valčeky (rotácia), priečne nožnice, hnacie valčeky (lisovanie a otáčanie), zdvíhací vozík (zdvíhanie), zdvíhací vozík (pohyb), pohyb odvíjača, nastavovací stôl odvíjača, odvíjač. Mechanizmy ovládané 2-PM: ťažné valčeky, nastavovacie valčeky (rotácia), nastavovacie valčeky (svorka), zváračka. Mechanizmy ovládané pomocou 3-PM: navíjačka, navíjací bubon, priečne rezacie nožnice, zdvíhací vozík (pohyb), pohyb navíjača, ťažné valčeky. 4-PM riadené mechanizmy: navíjacia skrinka a navíjacie vreteno.
Oblasť prípravy roztoku
Na prvom poschodí (nadmorská výška ± 0,000 m) sú inštalované:
- - Nádrž na prípravu roztoku síranu sodného = 2 m3
- - Nádrž na prečerpávanie kyseliny sulfámovej do AEL = 1 m3
V suteréne (nadmorská výška - 5 500 m) sú inštalované:
jedna zásobná nádrž na roztok síranu sodného = 2 m3
osem odstredivých čerpadiel na čerpanie roztokov. Typ čerpadiel 1,5x-6E, výkon 6 m3/hod.
Na druhom podlaží (nadmorská výška ± 3 500 m) je nádrž na prípravu kyseliny sulfámovej = 3 m3.
Nádrže na roztok sú určené na rozpúšťanie chemikálií a sú vybavené prebublávačkami na miešanie a ohrev roztoku stlačeným vzduchom a prívodom pary. Servisné nádrže sú určené na skladovanie pripraveného roztoku. Na ohrev roztoku sú nádrže vybavené parnými rúrkovými ohrievačmi s vykurovacou plochou 2 m2.
Elektrolytická pocínovacia jednotka:
Rozmery a hmotnosť hotových výrobkov:
šírka plechu 500--1000 mm
dĺžka plechu 450--1000 mm;
hrúbka plechu 0,15--0,50 mm;
hmotnosť balenia do 1470 kg.
Odvíjač č. 1 so zdvíhacím a mobilným vozíkom na príjem kotúča, jeho centrovanie pozdĺž osi jednotky a vytváranie potrebného napätia pásu počas prevádzky jednotky. Hnacie valčeky s priemerom 200 mm pre podávanie konca pásu z odvíjača č. 1 na dvojité ťažné valčeky pozdĺž vodiaceho stola. Odvíjač č.2 - obdoba odvíjača č.I. Dvojité ťažné (nastavovacie) valčeky s priemerom 200 mm s dvojstrihovými nožnicami - na podávanie koncov pásov buď z odvíjača č.1 alebo z odvíjača č.2 s odstrihom zvrásnené a hrubé časti pásu, orezanie konca pásu na zváranie a jeho podávanie do zváracieho stroja. Zváračka na odporové zváranie prekrývaných pásov. Ťahacia stanica č. 1 s valcom s priemerom 1000 mm a prítlačnými valcami 290 mm na podávanie pásu do slučkového otvoru č. Vyťahovacie stanovište č. 2 je podobné stanovisku č. 1 a je určené na vytiahnutie prúžku z otvoru slučky č. 1 a nastavenie slučky. Ťahacia stanica č. 3 s usporiadaním valcov v tvare písmena S je určená na vytiahnutie pásu zo slučkového otvoru č. 2 a vytvorenie napätia pásu v technologickej časti jednotky. Slučkové jamy č. 1 a 2 s celkovou kapacitou 104 m s fotobunkami na vytvorenie rezervy pásu na obdobie výmeny roliek a zvárania koncov pásov.
Zariadenie na kombinované čistenie povrchu pásu od olejov a iných nečistôt, ktoré spadli na pás po rolovaní, v neutrálnom roztoku s následným oplachom priemyselnou vodou, pozostáva z dvoch elektrolytických čistiacich vaní a 2 tryskových umývacích vaní s čírymi rozmermi 1700x700x2800 mm vo vnútri pogumované, aby sa zabránilo korózii a zvodovému prúdu. Vo vnútri každej vane je pogumovaný ponorný valček s priemerom 420 mm, navrchu medzi vaničkou sú pogumované vodiace valčeky s priemerom 500 mm. V čistiacich vaniach sú navrchu umiestnené mostíky s pneumatikou na zavesenie ocele alebo olova (platne alebo tyče), v umývacom kúpeli sú rozdeľovače s otvormi, po vaniach sú prítlačné valce. Inštalácia v suteréne jednotky má obehovú nádrž s objemom 25 m3 s dvoma čerpadlami a výmenníkom tepla s kapacitou 600 kcal / h.
Centrovacia stanica na centrovanie pásu pozdĺž osi stroja pred cínovými kúpeľmi. Pozostáva zo 4 chrómových alebo ebonitových valčekov: 2 vodiace valčeky s pevnou osou a 2 valčeky na otočnom vozíku. Vozík je otáčaný hydraulickým valcom zo signálu snímačov polohy okraja pásu.
Pocínovacia jednotka je rozdelená na samostatné nanášanie cínového povlaku na každú stranu pásu. Pozostáva z jednej uzamykacej vane a 6 cínovacích vaní, vane na zachytávanie elektrolytu a nanášacej taviacej vane. Všetky vane majú svetlý rozmer 1700x700x2800 mm. Vo vaniach sú ponorné pogumované valčeky s priemerom 420 mm, anódové koše a cínové anódy, zavesené na 4 medených anódových mostíkoch pre každú vaňu. Navrchu medzi vaňami sú bežné valce s priemerom 500 mm s medeným a chrómovým povlakom, prítlačné pogumované valce s priemerom 150 mm na vytláčanie elektrolytu unášaného pásom. Na výstupe z taviacej vane je dvojica pogumovaných žmýkacích valcov s priemerom 150 mm. Pred vaňou zámku je vodiaci pogumovaný valček s priemerom 500 mm.
Inštalácia zahŕňa zariadenie umiestnené v suteréne jednotky:
- - 2 cirkulačné nádrže s objemom 25 m3 na pracovný elektrolyt so 6 čerpadlami;
- - nádrž s objemom 40 m3 na uskladnenie jedného odobraného elektrolytu;
- - vákuový výparník;
- - skupina nerezových výmenníkov tepla po 4 ks.
Sušiaca plocha na sušenie cínového náteru. Pozostáva z parného ohrievača a ventilátora s výkonom 4000 m3/h, troch párov rúrok v tvare V, ktorými je do pásu privádzaný horúci vzduch. Pred inštaláciou reflow náteru je v hornej časti pogumovaný vodiaci valček s priemerom 500 mm.
Značkovací stroj je určený na nanášanie roztoku bichrómanu sodného (3-6 g/l) na pocínovaný pás vo forme rovnobežných pásikov. Označovacie pásy sa aplikujú pri výrobe platne s diferencovaným povlakom v súlade s GOST 13345-85. Stroj pozostáva z poháňaného označovacieho valca, na ktorom sú nasadené gumené krúžky.
Inštalácia pretavenia. Slúži na tavenie naneseného cínu pôsobením regulovateľného elektrického ohrevu pásu. Pozostáva z dvoch pochrómovaných prúdových valcov s prítlačnými valcami d 150 mm, 2 uzemňovacích valcov, azbestom potiahnutého vodiaceho valca, tlmiviek na zamedzenie prechodu zvyškového prúdu do iných častí pocínovacej linky, škrabky na čistenie povrchu prúdový valec pretavovacej pece a vytvrdzovací kúpeľ na ochladenie pásu po pretavení a zafixovanie lesku povlaku.
Pasivačný závod na pocínovanie nanášaním umelého oxidového filmu v elektrolyte na báze dvojchrómanu sodného (draselného). Pozostáva z 2 vaní chemických a el. chemickou úpravou a z 2 umývacích vaní s rozmermi 1700x700x800 mm. V kúpeľoch sú ponorné pogumované valce s priemerom 420 mm, v pasivačných kúpeľoch - anódy alebo platne (z nízkouhlíkovej ocele alebo olova). Vyššie medzi vaňami sú: 2 vodiace pogumované valčeky s priemerom 500 mm a 3 bežné pochrómované valčeky s priemerom 500 mm s prítlačnými pogumovanými valčekmi s priemerom 150 mm, 1 vychyľovací pogumovaný valček s priemerom 500 mm a 1 pár žmýkacích pogumovaných valčekov s priemerom 150 mm. Sušiaca časť zariadenia pozostáva z parného ohrievača, ventilátora s výkonom 4000 m3/hod; 3 pogumovaných vodiacich valčekov s priemerom 500 mm. Súčasťou zariadenia je cirkulačná nádrž s objemom 7 m3, výmenník tepla s kapacitou 600 kcal/h a 2 čerpadlá.
Olejiareň na nanášanie dioktylsebakátu na pásik v elektrostatickom poli. Pozostáva z 2 pogumovaných vodiacich valčekov s priemerom 500 mm, kovového uzemneného tela, elektrostaticky izolovaných mriežok; 2 kolektory s 3 dýzami na rozprašovanie dioktylsebakátu stlačeným vzduchom, 2 nádrže na olej.
Ťahacia stanica č. 4 s usporiadaním valcov v tvare písmena S je určená na prepravu pásu technologickou časťou jednotky. Zariadenie je podobné ako pri ťažnej stanici č.3. Výstupná časť vychádza z ťahacej stanice č. 5, podobne ako stanice č. 3 a 4, určená na ťahanie pásu zo slučkovej jamy č. 3. Poháňaný pásový dopravník na podávanie pásu do slučkovej jamy č. 4. Prístroj stôl na kontrolu vpichov a hrúbky pásu. Na stole sú nainštalované dva defektoskopy a dva bezkontaktné izotopové mikrometre.
Lietajúce nožnice "Halden-Robertson" typ 202 sú určené na strihanie pásu na špecifické dĺžky. Pozostáva z dvoch uzlov. Jeden uzol obsahuje strižný rám, strižnú hlavu a rovnací stroj, 2. uzol obsahuje hlavný hnací rám, hlavnú hnaciu prevodovku, prevodovku rovnacieho stroja a variátorové zariadenia.
Stohovacie zariadenie je určené na automatické triedenie pocínovaných plechov podľa hrúbky a prepichovania, triedenie plechov podľa kvality a skladanie do troch vreciek. Do prvého vrecka sa posielajú plechové karty s prepichnutím, rôznou hrúbkou a iné chybné karty. 2. a 3. vrecko sú vhodné na kartičky. Dopravníky stohovacieho zariadenia majú samostatné pohony. Rozmery pásového dopravníka:
Na 1 dopravníku 3x320x4000 mm;
Na 2 - m 3x320x13100 mm;
Za, 3b, 3s 3x320x6000 mm;
4a, 4b, 4c 3x320x5350 mm.
Tabuľka 4. Zoznam zdvíhacích a prepravných zariadení
Tabuľka 5. Hlavné charakteristiky elektrických mostových žeriavov
Tabuľka 6. Zoznam elektrických zariadení
|
Názov jednotky |
typ motora |
výkon, kWt |
Rýchlosť otáčania, ot./min |
|
Odvíjací motor |
QOG 234-14v-6D |
||
|
ťahací valec |
|||
|
Diskový šmykový motor |
|||
|
Spodný motor s S-valčekom |
|||
|
Špičkový motor S-valčeky |
|||
|
Motor odvíjača #1 |
|||
|
Motor odvíjača #2 |
|||
|
Po zváracom stroji potiahnite motor valca |
|||
|
Motor stredného valca |
|||
|
Spodný motor S-valčeka #1 |
|||
|
Horný motor S-roller #1 |
|||
|
Spodný motor S-valčeka #2 |
|||
|
Motor horného S-valčeka #2 |
|||
|
Horný S-valcový motor #3 |
|||
|
Valčekový motor pred 4. strieľňou |
|||
|
Bubnový šmykový motor |
|||
|
Motory dopravníkov (8 ks.) |
|||
|
motory H40 |
1. Číslo schémy: 1.
3. Rozpätie: L = 9 m.
6. Rozstup kolóny: R=12 m
7. Počet digitálnych osí: 23ks.
8. Počet krokov: n-1=22ks
10. Pôdna skupina: III.
V p
V pl
V upl
Schéma sklonu.
Zloženie zložitého procesu práce nulového cyklu.
Technologická postupnosť.
Výrobný proces nulového cyklu spravidla zahŕňa:
Prípravné práce:
1. rozpis zemných prác, m 2;
2. klčovanie pňov a kríkov, m 2;
3. zariadenie na odvodnenie, odvodnenie, odvodnenie, m 2.
Výkop:
1. odstránenie vegetatívnej vrstvy, m 2;
2. kyprenie pôdy, m 3;
3. úprava pôdy buldozérom alebo bagrom, m 3;
4. vykladanie zeminy na skládku alebo vozidlo, m 3;
5. preprava zeminy sklápačmi, m 3;
6. vývoj nedostatku pôdy, m 3;
7. zasypanie dutín (po vybudovaní podzemnej časti objektu), m 3;
8. zhutnenie pôdy, m3.
Inštalácia podzemnej časti:
1. zariadenie vyrovnávacej vrstvy (piesok, transportbetón), m 3;
2. montáž základových dosiek, m 3;
3. montáž betónových stenových blokov (suterén), m 3;
4. tesniace škáry betónových stenových blokov suterénu (betón, malta), m 3;
5. elektrické zváranie zabudovaných častí zváraných železobetónových konštrukcií;
6. zariadenie na hydroizoláciu stien suterénu;
7. montáž podlahových dosiek pri elev. 0,000;
8. tesnenie škár podlahových dosiek (betón), m 3.
Rozloženie konštrukčnej časti nadácie
Na základe prvotných údajov sa zmontuje konštrukčná časť základov budovy, určí sa počet štandardných veľkostí konštrukcií a v súlade s prílohou 17 sa zostavia železobetónové prefabrikované konštrukcie podľa formulára 2.
Tabuľka 2 - Špecifikácia prefabrikovaných betónových konštrukcií
| č. p / p | Železobetónové konštrukcie zn | Hlavné rozmery, mm | Objem jedného prvku. Val, m 3 | Hmotnosť jedného prvku. Q el, t | Počet prvkov N el | Celková hmotnosť prvkov. | Betónová trieda | Poznámka. | Celkový objem prvkov. | ||
| b | h | ||||||||||
| F-1 | 1,34 | 3,40 | B22.5 | L = 9M | 241,2 | ||||||
| F-2 | 1,70 | 4,85 | 87,3 | B22.5 | tempera, šev | 30,6 | |||||
| FB | 0,35 | 1,8 | 97,2 | B22.5 | L = 12 m | 18,9 | |||||
| Celkom: | 290,7 |
Výpočet objemov pôdy na zásyp
S prihliadnutím na konštrukcie inštalované pod denným povrchovým I horizontom je potrebné určiť objem zeminy na zasypanie dutín jamy a iných objemov.
Objem zásypu pôdy by mal zohľadňovať objem sínusov pozdĺž obvodu konštrukcie, berúc do úvahy koeficient zvyškového uvoľnenia LG op.
Objem pôdy, ktorá sa má zasypať v sínusoch jamy, sa určuje podľa vzorca:
V oz \u003d V k -V zhbzh
kde: V zhbzh - objem železobetónových a betónových konštrukcií jednotlivých stĺpových alebo pásových základov.
V oz \u003d 198 
Obrázok 4 - Určenie veľkosti dutín jamy na počítanie
zásyp pôdy
Technológia a organizácia zložitých mechanizovaných prác na
Vývoj jamy.
Organizácia a technológia na vykonávanie zložitých mechanizovaných prác zahŕňa:
Stanovenie technologickej postupnosti výroby zložitých mechanizovaných diel;
Zostavovanie schém na organizovanie práce strojov;
Stanovenie zmenovej prevádzkyschopnosti všetkých strojov a zdôvodnenie počtu strojov v súprave.
Technologická postupnosť prác pri kopaní jám a zákopov pozostáva z: výkopu zeminy bagrom s vyložením na skládku alebo na vozidlá; pri preprave zeminy a čistení dna a svahov.
Pri určovaní technológie ťažby pôdy z jám a zákopov by sa mala brať do úvahy hladina podzemnej vody špecifikovaná v zadaní a zabezpečiť spôsoby odvodnenia alebo otvorenej drenáže s potrebnými výpočtami a výberom technických prostriedkov.
Výpočet výkonu popredných strojov.
Rýpadlá sa používajú na hĺbenie výkopov a rýh pre budovy s pásovým základom.
Výpočet hodinovej produktivity rýpadla
kde: q \u003d 0,65 - kapacita vedra, m 3
tc = 30 sekúnd
Požadovaný počet rýpadiel
kde: V cm \u003d 1511,235 m 3
n= 1511,235/(38,61*8) = 5ks.
Požadovaný počet vozidiel
– čas jedného cyklu prevádzky dopravnej jednotky;
je odhadovaný čas naloženia prepravnej jednotky,
- cestovný čas,
- čas vykládky (1 min)
- čas manévrovania prepravnej jednotky pred naložením a vyložením (2 min.).
Pri určovaní najskôr spočítajte počet vedier s pôdou „n“ potrebných na naplnenie 1 prepravnej jednotky:
- nosnosť prepravnej jednotky;
- hustota pôdy, \u003d 1,95;
– faktor plnenia vedra, berúc do úvahy uvoľnenie, ;
- objem vedra, .
Ako vozidlo akceptujeme podľa prílohy G sklápač YaAZ 210E (KrAZ222), pre ktorý Q = 10 ton.
Určme kapacitu prepravnej jednotky podľa vzorca:
Určite čas sťahovania:
Definujme čas cesty:
– rozsah dopravy pôdy, km;
Počet sklápačov
Prijímame 10 ks sklápačov YaAZ 210E (KrAZ222).
Sínusy základov zasypávame buldozérom.
Montáž konštrukcií suterénnej časti budovy
| č. p / p | Základ pre sadzby a sadzby | Popis a podmienky práce | jednotka merania | Počítací vzorec | Rozsah prác |
| E6-1-25 | Rozpad konštrukcie | 100 p/m | (1584+1035)/100 | 26,19 | |
| E49-1-57 | Vytrhávanie pňov, kríkov | 1 pahýľ | založené na | ||
| E2-1-5 | Rezanie vegetačnej vrstvy | 1000 m2 | (272*53)/1000 | 14,416 | |
| E2-1-11 | Rozpracovanie zeminy skupiny III rýpadlom, objem 0,65: na prídel | 100 m3 | V oz /100 | 59,58 | |
| s nakladaním do vozidiel | 100 m3 | (Voz – Vcelkom)/100 | 0,87 | ||
| E2-1-47 | Čistenie dna jamy | 1 m3 | v n | 178,2 | |
| E1-73 | Zásobník piesku | 1 m3 | ∑0,1*S podošva | 93,6 | |
| E1-73 | Zariadenie pieskového vankúša | 1 m3 | ∑0,1*S podošva | 93,6 | |
| E4-1-1 | Inštalácia F-1 | PCS. | z rozkladového plánu | ||
| E4-1-1 | Inštalácia F-2 | PCS. | z rozkladového plánu | ||
| E4-1-6 | Montáž základových nosníkov FB-1 | PCS. | z rozkladového plánu | ||
| E4-1-6 | Montáž základových nosníkov FB-2 | PCS. | z rozkladového plánu | ||
| E11-37 | Náterové hydroizolačné zariadenie (horúci bitúmen alebo bitúmenové tmely) | 100 m2 | ∑S b.p F /100 | 14,4 | |
| E2-1-34 | Zasypanie dutín nadácie buldozérom | 100 m2 | V O3 /100 | 59,58 |
Podľa špecifikácie železobetónových prefabrikátov a betónových prvkov je vypracovaný výkaz pre výpočet rozsahu prác nultého cyklu.
Literatúra
1. ENiR E2. Výkop. Mechanizované a ručné zemné práce. - M.: Stroyizdat, 1988.-Zv. jeden.
2. ENiR E4. Montáž prefabrikátov a montáž monolitických železobetónových konštrukcií. - M.: Stroyizdat, 1987. - Vydanie. jeden.
3. SNiP 12-03-2001. Bezpečnosť práce v stavebníctve. 4.1. Všeobecné požiadavky / Gosstroy RF.-M.: Stroizdat, 2001.
4. SNiP 4.02-91. Odber 1. Predpokladané normy a ceny zemných prác.
5. SNiP 4.03-91. Zbierka odhadovaných normatívov a cien za prevádzku stavebných strojov.
6. Samohybné výložníkové žeriavy a závesy nákladu: Reference, ed. / Weaver JI. P., Slenchuk N.A., Nosov A.I. a kol.- M.: Metalurgia, 1990. 272 s.
7. technológia stavebných procesov: Učebnica / A. A. Afanasiev, N. N. Danilov, V. D. Kopylov a ďalší; vyd. N. N. Danilová, O. M. Terentyeva. - M .: Vyššia škola, 2001.-464 e .: chor.
8. Technologické mapy pre komplexne mechanizované procesy zemných prác s využitím nových sériovo vyrábaných strojov / Gosstroy ZSSR. UNIIOMTP.-M., 1983, - 140 s.
9. Khamzin S. K., Karasev A. K. Stavebná technológia. Návrh kurzu a diplomu. Proc. Príručka pre stavebných špecialistov. univerzity. Moskva: Vyššia škola, 1989
Zadanie projektu kurzu.
1. Číslo schémy: 1.
2. Hĺbka základu základu: H = 2,1 m.
3. Rozpätie: L = 9 m.
4. Počet osí písmen: N = 6 ks.
5. Počet rozpätí: N - 1 = 5 ks.
6. Rozstup kolóny: R=12 m
7. Počet digitálnych osí: 23ks.
8. Počet krokov: n-1=22ks
9. Trvanie zemných prác: T = 2 dni.
10. Pôdna skupina: III.
11. Rozsah prepravy pôdy: 30 km.
Druh pôdy: ťažká hlinitá s prímesou drveného kameňa nad 10 % obj. Rozmerová hmotnosť 1950
Hlavné technologické charakteristiky rozvinutej pôdy
Názov pôdy a jej hustotu určujeme pri vývoji jednokorečkovým bagrom. Podľa tabuľky 1 ENiR E2-1 určujeme pôdnu skupinu podľa náročnosti rozvoja - III.
Podľa Prílohy 1 usmernení podľa názvu pôdy určíme koeficienty kyprenia pôdy:
V p- objem pôdy v rozvinutom stave;
V pl je objem pôdy v hustom telese.
Koeficient zvyškového kyprenia pôdy:
V upl- objem prekyprenej pôdy po zhutnení počas vývoja.
Schéma sklonu.
Stabilita pôdy vo svahoch je charakterizovaná fyzikálnymi vlastnosťami zeminy (kohézna sila častíc, tlak nadložných vrstiev, uhol vnútorného trenia a pod.), pri ktorých je zemina v stave stability.
Podľa prílohy č. 5 k usmerneniam je maximálny povolený sklon svahu s hĺbkou výkopu do 3 m 63 ° a sklon svahu je:
Charakteristika podmienok vývoja pôdy.
Nazýva sa množstvo techník vykonávaných na získanie produktu s vopred určenými vlastnosťami zo suroviny technologický postup.
Na popis jedného technologického procesu alebo jeho porovnanie s inými procesmi sa používajú rôzne ukazovatele alebo ukazovatele. parametre technologický postup.
Materiálové charakteristiky technologického procesu yavl. technologické parametre. Parametre môžu byť mechanické, elektrické, tepelné, časové alebo iné veličiny.
Všetky parametre technologického procesu sú podmienene rozdelené do troch skupín:
- súkromné parametre, umožňujúce porovnávať technologické postupy, ktoré vyrábajú rovnaké produkty a využívajú rovnakú technológiu. Súkromné parametre zahŕňajú: zloženie a koncentráciu suroviny, vlastnosti použitých zariadení a nástrojov, režimy procesu (teplota, tlak) atď.;
- jednotlivé parametre, umožňujúce porovnávať technologické postupy, pri ktorých sa vyrábajú rovnaké produkty, ale využívajú sa rozdielne technológie. Jednotlivé parametre zahŕňajú parametre zdrojov (materiálová náročnosť, pracnosť, energetická náročnosť, kapitálová náročnosť), ako aj taký ucelený ukazovateľ, akým je nákladová cena, ktorá vyjadruje skutočné náklady na zdroje v peňažnom vyjadrení na výrobu a predaj výrobkov;
- zovšeobecnené parametre, ktoré umožňujú porovnanie rôznych technologických procesov. Patria sem predovšetkým špecifické, t.j. na jednotku produkcie, prepočítané v peňažnom vyjadrení, náklady na životnú (ľudskú) prácu a minulú (materiálnu) strojovú prácu.
Náradie, predmet práce až na zriedkavé výnimky. nenájdené. v príspevku. kontakt, tak je to potrebné. priestorový pohyb obespech. tento kontakt a interakcia. Obrazy sú teda hlavnou súčasťou elementárneho aktu premien. predmet práce do výrobkov yavl. spracovať priamo. vplyv nástroja na predmet práce. Táto základná časť tech. pomenovanie procesov. pracovný pohyb. Pracovný zdvih vedie k zmenám. vlastnosti predmetu práce v smere hotového výrobku. Pomocná časť prestavby. predmet práce v produkte yavl. priestorové zosúladenie s predmetom práce. Táto časť pomohla. pomenovanie procesov. pomocný pohybovať sa.
Kombinácia pracovných a pomocných ťahov tvorí technologický prechod.
Vystupovať technologický prechod spravidla je potrebné vykonať vlastnú skupinu pomocných. akcie, ale vyššie Lv. Zahŕňa činnosti na upevnenie nástrojov a dielov, opätovné nastavenie zariadenia atď. Tieto činnosti sa nazývajú. pomocný prechod.
Technologické a pomôcť. prechod z technologickej operácie. Na jeho realizáciu je potrebná aj pomoc. akcie.Technologické operácia predchádza preprave predmetu práce z jedného zariadenia do druhého, nakladanie a uvoľňovanie, presúvanie. jeden, upevňovanie a odstraňovanie dielov. Táto skupina pomohla. názov akcie. pomocný prevádzka.
Po prejdení série technologických a pomôcť. operácie predmet práce sa premieňa. do produktu, t.j.
súbor operácií vedie k výrobe. produkt, ktorý je priamo účel
Na realizáciu technologických procesov sa používajú prístroje a stroje. Prístroje nazývané zariadenie alebo zariadenie určené na vykonávanie určitého technologického procesu (digestor, kotol a pod.). Pod pojmom "auto" rozumieť mechanizmu (alebo kombinácii mechanizmov a pomocných zariadení) určeného na premenu mechanickej energie na užitočnú prácu.
Technologické procesy môžeme rozdeliť na všeobecné (základné) a špecifické. Pri všetkej rozmanitosti technologických procesov v potravinárskom alebo chemickom priemysle je ich veľa bežné pre rôzne priemyselné odvetvia. Pri akejkoľvek výrobe je napríklad potrebné miešanie na zabezpečenie kontaktu medzi reaktantmi. V cukrovarníctve, likéroch, alkohole a mnohých ďalších priemyselných odvetviach sa odparovanie používa na zvýšenie koncentrácie pevných látok v roztokoch. Proces sušenia je konečnou fázou výroby sušienok, cestovín, cukru, mnohých cukrárskych výrobkov, sušených mliečnych výrobkov, zeleniny a ovocia, vitamínov, vlhkého obilia atď. Procesy chladenia a ohrevu sa používajú vo všetkých potravinárskych výrobách.
Načítava...