Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Foloseste formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Găzduit la http://www.allbest.ru/

1. Clasificarea echipamentelor productia de mancareși cerințele pentru aceasta

Toate mașinile și dispozitivele tehnologice pot fi clasificate în funcție de tipul de procese care au loc în materii prime, semifabricate și produse finite în timpul prelucrării tehnologice. În acest caz, mașinile și dispozitivele tehnologice pot fi combinate în următoarele grupuri:

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor hidromecanice (utilaje pentru sedimentare, filtrare, fluidizare, amestecare, spălare, curățare, tăiere, frecare);

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor de schimb de căldură și transfer de masă (echipamente pentru tratament termic, extracție, uscare și coacere);

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor mecanice (utilaje pentru măcinare, cântărire, dozare, presare, cernere, dimensionare, modelare, ambalare).

Cerințe pentru dispozitive

Aparatura construită corespunzător trebuie să îndeplinească cerințele operaționale, structurale, estetice, economice și de siguranță.

Cerințe operaționale

Conformitatea dispozitivului cu scopul propus. Scopul dispozitivului este de a crea condiții optime pentru proces. Aceste conditii sunt determinate de tipul procesului, starea de agregare a maselor prelucrate, lor compoziție chimicăși proprietăți fizice (vâscozitate, elasticitate, plasticitate etc.). Aparatul trebuie să primească o formă care să ofere condițiile tehnologice necesare procesului (presiunea la care are loc procesul; viteza de mișcare și gradul de turbulență a fluxului de mase prelucrate; crearea contactului de fază necesar. ; efecte mecanice, termice, electrice și magnetice). Să luăm în considerare un exemplu elementar. Este necesar să se încălzească și să se amestece o soluție vâscoasă care conține particule în suspensie dintr-o substanță instabilă termic (de exemplu, o soluție de zahăr care conține cristale de zahăr). Două dispozitive pot fi utilizate în acest scop. În aparatul prezentat în fig. 1, depunerea particulelor solide în partea de jos și colțuri este inevitabilă. În aceste locuri, va avea loc arderea și distrugerea produsului. În consecință, forma acestui aparat nu creează condițiile necesare pentru ca procesul să continue. Într-o măsură mai mare satisface scopul propus al aparatului prezentat în Fig. 2. Aparatul are un fund sferic, cuplat cu un corp cilindric, și un agitator de tip ancoră. Tot ego-ul previne formarea sedimentelor și arderea acestuia pe pereții fundului. Din exemplul de mai sus se poate observa că pentru a proiecta un aparat este necesar să se cunoască și să se țină cont de proprietățile sistemului care este procesat. neglijare cerinte tehnologice duce la deteriorarea produsului.

Intensitate mare a aparatului. Una dintre principalele caracteristici ale aparatului este productivitatea acestuia - cantitatea de materii prime procesate în aparat pe unitatea de timp sau cantitatea de produs finit emis de aparat pe unitatea de timp. În producția de produse cu bucată, productivitatea este exprimată prin numărul de bucăți dintr-un produs pe unitatea de timp. Atunci când se dezvoltă producția de masă, productivitatea este exprimată în unități de masă sau de volum pe unitatea de timp. Intensitatea aparatului este performanta acestuia, legata de orice unitate de baza care caracterizeaza acest aparat. Deci, intensitatea uscătorului este exprimată prin cantitatea de apă îndepărtată din material la 1 oră, raportată la 1 m 3 din volumul uscătorului; intensitatea de funcționare a evaporatoarelor - cantitatea de apă evaporată la 1 oră, raportată la 1 m 2 din suprafața de încălzire.

Evident, pentru a realiza mare performanță cu dimensiuni reduse ale aparatului, intensificarea procesului este sarcina principală a producției. Modalităţile în care se realizează sunt diferite pt tipuri diferite dispozitive. Cu toate acestea, puteți instala unele metode comune creșterea intensității dispozitivelor, independent de dispozitivul acestora.

Intensificarea se poate realiza, de exemplu, prin înlocuirea proceselor periodice cu unele continue: în acest caz, timpul alocat operațiilor auxiliare este eliminat și automatizarea controlului devine posibilă. În unele cazuri, intensitatea muncii dispozitivului poate fi crescută prin creșterea vitezei de mișcare a elementelor sale de lucru.

Rezistența la coroziune a materialului aparatului. Materialul din care este construit aparatul trebuie să fie stabil atunci când este expus la mediul prelucrat.La rândul lor, produsele de interacțiune dintre mediu și material nu ar trebui să aibă proprietăți nocive daca produsul este folosit pentru alimentatie.

Consum redus de energie. Intensitatea energetică a aparatului se caracterizează prin consumul de energie pe unitate de materii prime prelucrate sau produse fabricate. Cu alte lucruri în egală măsură, dispozitivul este considerat a fi mai perfect, cu atât se cheltuiește mai puțină energie pe unitatea de materii prime sau produse.

Accesibilitate pentru inspecție, curățare și reparație. Pentru funcționarea corectă a dispozitivului, acesta este supus inspecțiilor sistematice, curățării și reparațiilor curente. Designul aparatului ar trebui să ofere capacitatea de a efectua aceste operațiuni fără opriri lungi.

Fiabilitate. Fiabilitatea aparatului și a mașinii este capacitatea de a îndeplini funcțiile specificate, de a-și menține performanța în limitele specificate pentru perioada de timp necesară.

Fiabilitatea dispozitivului este determinată de fiabilitatea, menținerea, durabilitatea acestuia. Fiabilitatea și durabilitatea sunt indicatori care au mare importanțăși determinarea fezabilității dispozitivului.

Cerințe de siguranță. Ergonomie

La întreprinderile socialiste, aparatelor sunt impuse cerințe de siguranță și ușurință în întreținere. Aparatul trebuie proiectat și construit cu o marjă de siguranță adecvată, echipat cu dispozitive de protecție pentru piesele mobile, supape de siguranță, întrerupătoare automate și alte dispozitive pentru prevenirea exploziilor și accidentelor. Operațiunile de încărcare a materiilor prime și de descărcare a produselor finite trebuie să fie convenabile și sigure pentru personalul operator. Acest lucru este asigurat de proiectarea adecvată a trapelor și supapelor. Cele mai sigure sunt mașinile continue închise ermetic, cu un flux continuu de materiale.

Pentru o întreținere ușoară, dispozitivul trebuie controlat dintr-un punct în care este instalat panoul de control. Acest lucru este deosebit de ușor de implementat dacă sunt organizate controlul de la distanță și controlul de la distanță al aparatului. Cea mai înaltă formă este automatizarea completă a controlului și managementului. Controlul aparatului nu ar trebui să necesite o cheltuială semnificativă de muncă fizică.

Incomoditate mare în întreținere și pericol pentru lucrători oferă utilizarea unei transmisii cu curea pentru aparatul de conducere. Din acest punct de vedere, ar trebui preferată o unitate electrică individuală.

In conditii revoluție tehnică Ergonomia, știința adaptării condițiilor de muncă la o persoană, a căpătat o mare importanță. Ergonomia Consideră chestiuni practice care decurg din organizarea muncii umane, pe de o parte, și mecanismul și elementele mediului material, pe de altă parte,

În condițiile moderne, atunci când o persoană care gestionează un proces se confruntă cu procese intensive care curg rapid, există o nevoie urgentă de a le adapta la capacitățile fiziologice și psihologice ale unei persoane pentru a oferi condiții pentru cea mai eficientă muncă, care nu reprezintă un amenințare pentru sănătatea umană și este efectuată de acesta cu mai puțin efort. La construirea aparatelor, cerințele ergonomiei sunt ca procesul de muncă al operatorului aparatului să fie adaptat la capacitățile sale fizice și mentale. Acest lucru ar trebui să asigure eficiența maximă a muncii și să elimine posibilele riscuri pentru sănătate.

O altă cerință importantă, specifică dispozitivelor de producție alimentară, decurge din scopul produsului. întreprinderile alimentare. În producția de alimente, trebuie asigurate condiții sanitare și igienice înalte pentru a preveni posibilitatea infectării produselor sau contaminării cu produse de influența mediului și a materialului din care este construit aparatul. Acest lucru este asigurat de etanșeitatea dispozitivelor, forme constructive care permit curățarea temeinică, automatizarea, ceea ce face posibilă efectuarea procesului fără atingerea mâinilor umane și selectarea materialului adecvat pentru construirea dispozitivului.

Cerințe structurale și estetice

Acestea și grupul includ cerințe legate de proiectarea, transportul și instalarea aparatului. Principalele sunt următoarele: standardizarea și interschimbabilitatea părților dispozitivului; cea mai mică laboriozitate în timpul asamblarii; ușurința de transport, dezasamblare și reparare; greutatea minimă atât a întregului aparat, cât și a părților sale individuale.

Luați în considerare cerințele pentru masa aparatului. Reducerea greutății dispozitivului reduce costul acestuia. Se poate realiza prin eliminarea marjelor excesive de siguranță, precum și prin schimbarea formei aparatului. Astfel, atunci când proiectați aparate cilindrice, dacă este posibil, ar trebui să alegeți un astfel de raport între înălțime și diametru la care raportul dintre suprafață și volum va fi minim. Se știe că suprafața vaselor cilindrice cu capace plate este minimă la N/A = 2. Cu acest raport, masa de metal cheltuită pentru construcția unui aparat cilindric este, de asemenea, minimă. Consumul de metal poate fi redus și prin înlocuirea capacelor plate cu altele convexe. În multe cazuri, trecerea de la structurile nituite la cele sudate, raționalizarea dispozitivului de unități individuale, utilizarea metalelor și materialelor plastice de înaltă rezistență (textolit, plastic vinil etc.) conduc la o reducere semnificativă a masei aparat.

La proiectarea dispozitivelor, este, de asemenea, necesar să se acorde atenție capacității de fabricație a echipamentului. Tehnologic (din punct de vedere al ingineriei mecanice) este un astfel de design care poate fi fabricat cu cel mai mic timp și muncă.

Aparatul trebuie să aibă o formă și o culoare cât mai plăcute ochiului.

Cerințe economice

Conceptul de optimizare în design. Cerințele economice pentru aparate pot fi împărțite în două categorii: cerințe pentru proiectarea și construcția aparatului și cerințele pentru mașina construită în funcțiune.

Din punctul de vedere al acestor cerințe, costul de proiectare, construcție și operare a mașinii ar trebui să fie cât mai mic posibil.

Aparatele care îndeplinesc cerințele operaționale și de proiectare îndeplinesc inevitabil și cerințele economice. Odată cu introducerea noilor tehnologii și a dispozitivelor mai moderne, s-ar putea întâmpla ca mai mult aparatura moderna va fi mai scump. Cu toate acestea, în acest caz, de regulă, costul de funcționare a aparatului scade, iar calitatea produsului se îmbunătățește și, astfel, introducerea unui nou aparat devine adecvată. In detalii cerinte economice sunt luate în considerare în cursurile de organizare a producției și economia industriei.

Atunci când proiectați aparatul, este necesar să faceți eforturi pentru a vă asigura că procesul care are loc în acesta se desfășoară în varianta optimă. Problema de optimizare constă în alegerea unei astfel de opțiuni în care valoarea care caracterizează funcționarea aparatului (criteriul optimității) a avut o valoare optimă. Costul de producție este cel mai adesea ales ca criteriu de optimitate. În acest caz, proiectantul se confruntă cu sarcina de a proiecta un aparat cu astfel de date care să asigure costul minim de producție.

Etapa principală optimizarea sunt alegerea unui criteriu de optimizare și compilarea unui model matematic al aparatului. Folosind acest model, cu ajutorul calculatoarelor electronice, ei gasesc cea mai buna solutie.

lustruirea măcinarea alimentelor

2 . Pe mineprocese chanice

măcinare

Măcinarea și lustruirea se utilizează la prelucrarea meiului, ovăzului și porumbului (măcinare), orezului, mazării, orzului și grâului (măcinare și lustruire).

La măcinare, învelișurile de fructe și semințe, parțial stratul de aleuronă și germenii sunt îndepărtate de pe suprafața boabelor decojite.

Măcinarea se îmbunătățește aspect, păstrarea și proprietățile culinare ale crepselor. Cu toate acestea, măcinarea reduce valoarea biologică a cerealelor, deoarece o parte semnificativă a vitaminelor, proteinelor de calitate superioară, minerale localizat în embrion, stratul de aleurone și părțile exterioare ale miezului făinoase.

Echipamente pentru măcinarea cerealelor și cerealelor

Mașină de rulat SVU- 2 (fig.) este destinat curățării hrișcii și meiului. Are o punte. Boabele sunt decojite între tamburul abraziv și suportul staționar de abraziv sau cauciuc.

Mașină de rulat SVU-2

Din pâlnia de primire 7, prin intermediul unei role de alimentare 2 și a unui amortizor articulat 3, boabele, fiind distribuite pe lungimea tamburului rotativ 4 și a platformei 5, intră în zona de lucru 6. Baza tamburului este un cilindru din tablă de oțel cu pătratele 7 situate de-a lungul generatoarelor. Pentru a regla dimensiunea și forma zonei de lucru, se utilizează un mecanism, constând dintr-un suport decorativ 8 și o parte mobilă 9 a etrierului, care se poate deplasa de-a lungul etrierului 12 prin intermediul unei piulițe 10 și a unui șurub 77. rotind șurubul cu volanul 14, puteți modifica dimensiunea și forma zonei de lucru a mașinii. Acest lucru este necesar, de exemplu, pentru curățarea hrișcii, atunci când este necesar să se dea zonei de lucru o formă de semilună.

În partea inferioară a suportului punții, știfturile 18 sunt instalate pe ambele părți, conectate la o tijă șurub 19. Rotind volantul 20, puteți schimba poziția platformei și puteți da zonei de lucru o formă în formă de pană - optimă pentru decojirea meiului. Produsele de decojit sunt îndepărtate din mașină prin conducta 17. Mașina este antrenată de un motor electric 15 printr-o transmisie cu curele trapezoidale 16. indicatori tehnologici realizat prin utilizarea unui tambur de gresie și a unei punți pentru curățarea hrișcii și pentru curățarea meiului - un tambur abraziv și o punte elastică din plăci speciale din cauciuc-țesătură ale mărcii RTD.

Pentru curățarea hrișcii, după 24…36 de ore, este necesar să tăiați tamburul și tablă de gresie cu caneluri adânci de 1,0…1,2 mm cu o înclinare de 4…5 ° față de generatrie. Numărul de caneluri este de 4…6 pe 1 cm de circumferință a tamburului, în funcție de mărimea boabelor prelucrate. Când curățați meiul, este necesar să restabiliți suprafața aspră a tamburului abraziv la fiecare 3-4 zile și să măcinați puntea cauciucată pe rolă.

Suprafața de lucru a tamburului în timpul procesării: hrișcă - gresie, mei - abraziv. Suprafața de lucru a punții în timpul procesării: hrișcă - gresie, mei - cauciuc. Forma zonei de lucru a mașinii în timpul decojirii: hrișcă - în formă de seceră, mei - în formă de pană.

Decojie și râșniță A1- WSHN- W(Fig. 4) este destinat decojirii secară și grâului în timpul măcinarii făinii integrale și măcinarii soiurilor de secară la morile de făină, măcinarea și lustruirea orzului la producerea orzului perlat, curățarea orzului la morile de furaje. Cilindrul de sită 4 al mașinii este instalat în corpul 5 al camerei de lucru, arborele 3 cu roți abrazive 6 se rotește în doi suporturi de rulment 8 și 12. În partea superioară este gol și are șase rânduri de găuri, opt găuri în fiecare rând.

Mașină de decojit și șlefuit Al-ZSHN-Z

Aparatul are conducte de intrare 7 și de evacuare 1. Acesta din urmă este echipat cu un dispozitiv pentru reglarea duratei de prelucrare a produsului. Conducta de refulare este atașată de flanșa țevii de ramificație instalată în zona canalului inelar (pentru îndepărtarea făinii) al corpului 2. Mașina este antrenată de la motorul electric 9 prin transmisia cu curele trapezoidale 11. Corpul 5 a camerei de lucru este atașată la corpul 2, care la rândul său este instalat pe cadrul 10.

Boabele care urmează să fie prelucrate prin conducta de admisie intră în spațiul dintre roțile abrazive rotative și cilindrul perforat staționar. Aici, din cauza frecării intense, când boabele se deplasează către țeava de evacuare, carcasele sunt separate, a căror mare parte este îndepărtată din mașină prin orificiile cilindrului perforat și mai departe prin camera inelară.

Cu ajutorul unui dispozitiv de supapă amplasat în conducta de evacuare, se reglează nu numai cantitatea de produs evacuată din mașină, ci și timpul de prelucrare a acestuia, productivitatea mașinii și eficiența tehnologică a procesului de decojire, măcinare. si lustruire. Aerul este aspirat prin arborele tubular, iar găurile din acesta trece prin stratul de produs prelucrat. Împreună cu cochilii și impurități ușoare, intră în camera inelară prin cilindrul de sită și mai departe în sistemul de aspirație.

Una dintre cele mai frecvente defecțiuni este vibrația crescută a mașinii, care apare din cauza uzurii roților abrazive. Uzura mare a roților duce și la o scădere a intensității prelucrării. Prin urmare, starea cercurilor trebuie monitorizată cu atenție și înlocuită în timp util. Când înlocuiți un cilindru perforat, este necesar să eliberați un singur capac de prindere, să îl îndepărtați și apoi să scoateți cilindrul prin fanta inelară formată.

Mașinile de decojit și șlefuit Al-ZSHN-Z sunt produse în patru versiuni cu roți abrazive pentru diferite dimensiuni ale granulelor (de la 80 la 120).

râșniță A1- BCMM - 2,5 (Fig. 5) este conceput pentru măcinarea crupelor de orez.

Mașină de șlefuit A1-BShM - 2.5

Măcinarea este supusă la orez decorticat cu un conținut de boabe nedecorticate de cel mult 2%. Mașina de șlefuit constă din două secțiuni de măcinat 15 și 19, montate în carcasă și un cadru 4. Fiecare secțiune de șlefuit are un alimentator 18, o țeavă de aspirație 12, un capac articulat 16, un tambur de sită 9, un tambur de măcinat 8, un descărcator și un motor electric 20.

Mașina este închisă din exterior de pereții 7 și 7. Sub secțiunile de măcinat 15 și 19 se află un buncăr 2 pentru colectarea și îndepărtarea făinii din mașină. Unitatea are o protecție de siguranță 13 și o ușă 14 pentru întreținere.

Alimentatorul 18 are două obloane, dintre care unul deschide sau închide accesul produsului la mașină, al doilea 11 servește la reglarea cantității de produs introdusă în mașină. Tamburul de sită 9 este format din doi semicilindri. O sită este atașată de cadrul fiecărui cilindru folosind două rânduri de curse și șuruburi. Ambele semicilindri sunt trase împreună de patru benzi.

Tamburul de măcinat 8 este alcătuit din roți abrazive. Pe partea de intrare a produsului, are un alimentator cu șurub 10, iar pe partea de ieșire, un rotor 5. Descărcătorul 6 este o sticlă turnată cu o deschidere care este blocată de o supapă de încărcare. O sarcină se deplasează de-a lungul pârghiei supapei filetate.

Crupele de orez prin alimentator intră în secțiunea de măcinare și sunt introduse cu șurubul în zona de lucru, unde, trecând între tamburele rotative de măcinat și site cu curse, este supus măcinarii. În același timp, făina se trezește printr-o sită în buncărul 2 și este îndepărtată prin gravitație din mașină. Nisipul măcinat, depășind forța supapei de marfă, intră în duza 3 și este, de asemenea, îndepărtat din mașină.

Setarea râșniței este de a selecta durata optimă de prelucrare a crupelor de orez. Pentru a face acest lucru, după cum s-a menționat mai sus, descărcătoarele sunt echipate cu supape de marfă care permit, prin schimbarea poziției încărcăturii pe pârghii, reglarea forței de retur în zona de lucru. Observând vizual prin trapa conductei de descărcare produsul de ieșire, precum și sarcina motorului electric în funcție de ampermetru, selectați armătura necesară a supapei de încărcare și poziția amortizorului de alimentare inferior.

3. Procese hidromecanice

Modele de filtrare de bază

În vederea mărime mică găurile din stratul de sediment și despărțirea de filtrare, precum și viteza scăzută a fazei lichide în acestea, putem presupune că filtrarea are loc în regiunea laminară. În această condiție, viteza de filtrare la un moment dat este direct proporțională cu diferența de presiune și invers proporțională cu vâscozitatea lichidului de fază și rezistența hidraulică totală a stratului de sediment și a partiției filtrului. Datorită faptului că, în cazul general, în procesul de filtrare, valorile diferenței de presiune și rezistența hidraulică a stratului de sedimente se modifică în timp, apoi rata de filtrare variabilă w (m/s) exprimat în formă diferențială, iar ecuația principală de filtrare are forma:

unde V este volumul filtratului, m3; S- suprafata de filtrare, m 2 ; - durata filtrarii, sec; - diferenta de presiune, N/m 2 ; - vâscozitatea fazei lichide a suspensiei, Nsec/m 2 ; R oc - rezistenţa stratului de sedimente, m -1 ; R f.p. - rezistenta peretelui filtrant (se poate considera aproximativ constanta).

Valoarea Ros pe măsură ce grosimea stratului de sediment crește, se schimbă de la zero la începutul filtrării la valoare maximă la finalul procesului. Pentru a integra ecuația (1), este necesar să se stabilească relația dintre R os şi volumul filtratului obţinut. Având în vedere proporționalitatea volumelor de sediment și filtrat, notăm raportul dintre volumul de sediment V os și volumul de filtrat V prin x 0. Apoi, volumul sedimentului V os \u003d x 0 v. Totuși, volumul sedimentului poate fi exprimat ca V os = h oc S, unde h oc este înălțimea stratului de sediment. Prin urmare:

Prin urmare, grosimea unui strat uniform de sedimente pe pereția de filtrare va fi:

si rezistenta acestuia

unde r o este rezistivitatea stratului de sedimente, m -2.

Înlocuind valoarea lui R oc din expresia (3) în ecuația (1) obținem:

. (4) .

Literatură

1. Dragilev A.I., Drozdov V.S. Mașini și dispozitive tehnologice pentru producția alimentară. - M.: Kolos, 1999, - 376 p.

2. Stabnikov V.N., Lysinsky V.M., Popov V.D. Procese și dispozitive de producție alimentară. - M.: Agropromizdat, 1985. - 503 p.

3. Comercializarea produselor alimentare / R.Z. Grigoriev. Institutul Tehnologic al Industriei Alimentare Kemerovo. - Kemerovo, 2004. - 116 p.

4. Mașini pentru decojirea și măcinat cereale. http://www.znaytovar.ru/s/Mashiny_dlya_shelusheniya_i_shlifova.html

5. Procese și dispozitive de producție alimentară: note de curs despre cursul PAPP Partea 1. Ivanets V.N., Krokhalev A.A., Bakin I.A., Potapov A.N. Institutul Tehnologic al Industriei Alimentare Kemerovo. - Kemerovo, 2002. - 128 p.

Găzduit pe Allbest.ru

Documente similare

Studiul gamei de hrișcă. Clasificarea generală a proceselor și aparatelor pentru industria alimentară și chimică. Tehnologia producției și producerii hrișcii. Caracteristicile echipamentului pe exemplul unui magazin complex pentru prelucrarea hrișcii.

lucrare de termen, adăugată 17.11.2014


Introducerea instrumentelor de automatizare care contribuie la creșterea capacității unice a unităților și a capacității de producție a întreprinderilor. Clasificarea producției alimentare pe diverse criterii. Proprietăți de bază diferite feluri materie primă, valoarea sa nutritivă.

test, adaugat 02.04.2016


Studiul legilor științei despre procesele de producție a alimentelor. Luarea în considerare a proceselor mecanice, hidromecanice și de transfer de masă pe exemplul funcționării echipamentelor pentru prelucrarea cerealelor, un mixer pentru produse lichide și uscare în uscătoare. Rezolvarea principalelor probleme.

test, adaugat 07.05.2014


Studiu de fezabilitate al concentrației pastei de tomate în evaporatoare cu o singură și dublă coajă. Calculul rețetelor de producție și al echipamentelor pentru coacerea pâinii din grâu din secară. Diagramă de producție.

test, adaugat 26.04.2007


Tehnologii de producție alimentară și dezvoltarea sistemelor de automatizare procese chimice. Modelul matematic al materialelor și aparatelor utilizate pentru amestecare. Descrierea schemei funcționale pentru controlul cantității de componente furnizate mixerului.

lucrare de termen, adăugată 07.12.2010


Tehnologia producției alimentare, compoziția sortimentului de produse caramel, evaluarea calității acestora, cerințele privind condițiile de ambalare și depozitare, defecte inacceptabile. Studiu de fezabilitate al concentrației pastei de tomate într-un evaporator cu o singură coajă.

test, adaugat 24.11.2010


Rezistență hidraulică la mișcarea diferitelor fluxuri gaz-lichid în conducte. Dispersia cu jet a fazei gazoase de măcinare într-un uscător vibrator. Calculul rezistenței vaselor sub presiune pentru producția de alimente. Aparat de injecție cu jet cu carcasă și tub.

lucrare de control, adaugat 23.08.2013


Principii și modele operare tehnică echipamentul unei întreprinderi de transport auto, determinând necesitatea acestuia. Mecanizare Procese de producție. Clasificarea echipamentelor tehnologice și cerințele pentru acesta.

teză, adăugată 28.12.2010


Rol fibre dieteticeîn dieta umană. Caracteristicile schemei tehnologice și echipamentelor necesare pentru producerea pâinii albe de tablă din făină integrală de grâu cu adaos de fibre alimentare și anume deșeuri de producție de zahăr din sfeclă.

lucrare de termen, adăugată 26.11.2014


Conceptul, esența și dotarea supermarketurilor moderne. caracteristici generale, scopul, clasificarea, cerințele tehnologice, regulile de proiectare și funcționare ale celor mai frecvent utilizate tipuri de echipamente de încălzire și refrigerare în supermarketuri.

1. Clasificarea echipamentelor de producție alimentară și cerințele pentru acesta

Toate mașinile și dispozitivele tehnologice pot fi clasificate în funcție de tipul de procese care au loc în materii prime, semifabricate și produse finite în timpul prelucrării tehnologice. În acest caz, mașinile și dispozitivele tehnologice pot fi combinate în următoarele grupuri:

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor hidromecanice (utilaje pentru sedimentare, filtrare, fluidizare, amestecare, spălare, curățare, tăiere, frecare);

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor de schimb de căldură și transfer de masă (echipamente pentru tratament termic, extracție, uscare și coacere);

mașini și aparate tehnologice pentru efectuarea proceselor mecanice (utilaje pentru măcinare, cântărire, dozare, presare, cernere, dimensionare, modelare, ambalare).

Cerințe pentru dispozitive

Aparatura construită corespunzător trebuie să îndeplinească cerințele operaționale, structurale, estetice, economice și de siguranță.

Cerințe operaționale

Conformitatea dispozitivului cu scopul propus. Scopul dispozitivului este de a crea condiții optime pentru proces. Aceste condiții sunt determinate de tipul procesului, starea de agregare a maselor prelucrate, compoziția chimică și proprietățile fizice ale acestora (vâscozitate, elasticitate, plasticitate etc.). Aparatul trebuie să primească o formă care să ofere condițiile tehnologice necesare procesului (presiunea la care are loc procesul; viteza de mișcare și gradul de turbulență a fluxului de mase prelucrate; crearea contactului de fază necesar. ; efecte mecanice, termice, electrice și magnetice). Să luăm în considerare un exemplu elementar. Este necesar să se încălzească și să se amestece o soluție vâscoasă care conține particule în suspensie dintr-o substanță instabilă termic (de exemplu, o soluție de zahăr care conține cristale de zahăr). Două dispozitive pot fi utilizate în acest scop. În aparatul prezentat în fig. 1, depunerea particulelor solide în partea de jos și colțuri este inevitabilă. În aceste locuri, va avea loc arderea și distrugerea produsului. În consecință, forma acestui aparat nu creează condițiile necesare pentru ca procesul să continue. Într-o măsură mai mare satisface scopul propus al aparatului prezentat în Fig. 2. Aparatul are un fund sferic, cuplat cu un corp cilindric, și un agitator de tip ancoră. Tot ego-ul previne formarea sedimentelor și arderea acestuia pe pereții fundului. Din exemplul de mai sus se poate observa că pentru a proiecta un aparat este necesar să se cunoască și să se țină cont de proprietățile sistemului care este procesat. Neglijarea cerințelor tehnologice duce la deteriorarea produsului.

Intensitate mare a aparatului. Una dintre principalele caracteristici ale aparatului este productivitatea acestuia - cantitatea de materii prime procesate în aparat pe unitatea de timp sau cantitatea de produs finit emis de aparat pe unitatea de timp. În producția de produse cu bucată, productivitatea este exprimată prin numărul de bucăți dintr-un produs pe unitatea de timp. Atunci când se dezvoltă producția de masă, productivitatea este exprimată în unități de masă sau de volum pe unitatea de timp. Intensitatea aparatului este performanta acestuia, legata de orice unitate de baza care caracterizeaza acest aparat. Deci, intensitatea uscătorului este exprimată prin cantitatea de apă îndepărtată din material la 1 oră, referită la 1 m 3volumul uscătorului; intensitatea muncii evaporatoarelor - cantitatea de apă evaporată la 1 oră, referită la 1 m 2suprafete de incalzire.

Evident, pentru a obține o productivitate ridicată cu dimensiuni reduse ale aparatului, intensificarea procesului este sarcina principală a producției. Modalitățile în care se realizează sunt diferite pentru diferite tipuri de dispozitive. Cu toate acestea, este posibil să se stabilească câteva metode generale de creștere a intensității funcționării dispozitivelor care nu depind de dispozitivul lor.

Intensificarea se poate realiza, de exemplu, prin înlocuirea proceselor periodice cu unele continue: în acest caz, timpul alocat operațiilor auxiliare este eliminat și automatizarea controlului devine posibilă. În unele cazuri, intensitatea muncii dispozitivului poate fi crescută prin creșterea vitezei de mișcare a elementelor sale de lucru.

Rezistența la coroziune a materialului aparatului. Materialul din care este construit aparatul trebuie să fie stabil atunci când este expus la mediul în curs de prelucrare.La rândul lor, produsele de interacțiune dintre mediu și material nu trebuie să aibă proprietăți dăunătoare dacă produsul este utilizat pentru alimentație.

Consum redus de energie. Intensitatea energetică a aparatului se caracterizează prin consumul de energie pe unitate de materii prime prelucrate sau produse fabricate. Cu alte lucruri în egală măsură, dispozitivul este considerat a fi mai perfect, cu atât se cheltuiește mai puțină energie pe unitatea de materii prime sau produse.

Accesibilitate pentru inspecție, curățare și reparație. Pentru funcționarea corectă a dispozitivului, acesta este supus inspecțiilor sistematice, curățării și reparațiilor curente. Designul aparatului ar trebui să ofere capacitatea de a efectua aceste operațiuni fără opriri lungi.

Fiabilitate. Fiabilitatea aparatului și a mașinii este capacitatea de a îndeplini funcțiile specificate, de a-și menține performanța în limitele specificate pentru perioada de timp necesară.

Fiabilitatea dispozitivului este determinată de fiabilitatea, menținerea, durabilitatea acestuia. Fiabilitatea și durabilitatea sunt indicatori de mare importanță și determină oportunitatea dispozitivului.

Cerințe de siguranță. Ergonomie

La întreprinderile socialiste, aparatelor sunt impuse cerințe de siguranță și ușurință în întreținere. Aparatul trebuie proiectat și construit cu o marjă de siguranță adecvată, echipat cu dispozitive de protecție pentru piesele mobile, supape de siguranță, întrerupătoare automate și alte dispozitive pentru prevenirea exploziilor și accidentelor. Operațiunile de încărcare a materiilor prime și de descărcare a produselor finite trebuie să fie convenabile și sigure pentru personalul operator. Acest lucru este asigurat de proiectarea adecvată a trapelor și supapelor. Cele mai sigure sunt mașinile continue închise ermetic, cu un flux continuu de materiale.

Pentru o întreținere ușoară, dispozitivul trebuie controlat dintr-un punct în care este instalat panoul de control. Acest lucru este deosebit de ușor de implementat dacă sunt organizate controlul de la distanță și controlul de la distanță al aparatului. Cea mai înaltă formă este automatizarea completă a controlului și managementului. Controlul aparatului nu ar trebui să necesite o cheltuială semnificativă de muncă fizică.

În condițiile revoluției tehnologice, ergonomia, știința adaptării condițiilor de muncă la o persoană, a căpătat o mare importanță. Ergonomia ia în considerare problemele practice care apar în organizarea muncii umane, pe de o parte, și mecanismul și elementele mediului material, pe de altă parte.

În condițiile moderne, atunci când o persoană care gestionează un proces se confruntă cu procese intensive care curg rapid, există o nevoie urgentă de a le adapta la capacitățile fiziologice și psihologice ale unei persoane pentru a oferi condiții pentru cea mai eficientă muncă, care nu reprezintă un amenințare pentru sănătatea umană și este efectuată de acesta cu mai puțin efort. La construirea aparatelor, cerințele ergonomiei sunt ca procesul de muncă al operatorului aparatului să fie adaptat la capacitățile sale fizice și mentale. Acest lucru ar trebui să asigure eficiența maximă a muncii și să elimine posibilele riscuri pentru sănătate.

O altă cerință importantă specifică aparatelor de producție alimentară reiese din scopul produselor întreprinderilor alimentare. În producția de alimente, trebuie asigurate condiții sanitare și igienice înalte pentru a preveni posibilitatea infectării produselor sau contaminării cu produse de influența mediului și a materialului din care este construit aparatul. Acest lucru este asigurat de etanșeitatea dispozitivelor, forme constructive care permit curățarea temeinică, automatizarea, ceea ce face posibilă efectuarea procesului fără atingerea mâinilor umane și selectarea materialului adecvat pentru construirea dispozitivului.

Cerințe structurale și estetice

Acestea și grupul includ cerințe legate de proiectarea, transportul și instalarea aparatului. Principalele sunt următoarele: standardizarea și interschimbabilitatea părților dispozitivului; cea mai mică laboriozitate în timpul asamblarii; ușurința de transport, dezasamblare și reparare; greutatea minimă atât a întregului aparat, cât și a părților sale individuale.

Luați în considerare cerințele pentru masa aparatului. Reducerea greutății dispozitivului reduce costul acestuia. Se poate realiza prin eliminarea marjelor excesive de siguranță, precum și prin schimbarea formei aparatului. Astfel, atunci când proiectați aparate cilindrice, dacă este posibil, ar trebui să alegeți un astfel de raport între înălțime și diametru la care raportul dintre suprafață și volum va fi minim. Se știe că suprafața vaselor cilindrice cu capace plate este minimă la N/A = 2. Cu acest raport, masa de metal cheltuită pentru construcția unui aparat cilindric este, de asemenea, minimă. Consumul de metal poate fi redus și prin înlocuirea capacelor plate cu altele convexe. În multe cazuri, trecerea de la structurile nituite la cele sudate, raționalizarea dispozitivului de unități individuale, utilizarea metalelor și materialelor plastice de înaltă rezistență (textolit, plastic vinil etc.) conduc la o reducere semnificativă a masei aparat.

La proiectarea dispozitivelor, este, de asemenea, necesar să se acorde atenție capacității de fabricație a echipamentului. Tehnologic (din punct de vedere al ingineriei mecanice) este un astfel de design care poate fi fabricat cu cel mai mic timp și muncă.

Aparatul trebuie să aibă o formă și o culoare cât mai plăcute ochiului.

Cerințe economice

Conceptul de optimizare în design. Cerințele economice pentru aparate pot fi împărțite în două categorii: cerințe pentru proiectarea și construcția aparatului și cerințele pentru mașina construită în funcțiune.

Din punctul de vedere al acestor cerințe, costul de proiectare, construcție și operare a mașinii ar trebui să fie cât mai mic posibil.

Aparatele care îndeplinesc cerințele operaționale și de proiectare îndeplinesc inevitabil și cerințele economice. Odată cu introducerea noii tehnologii și a dispozitivelor mai moderne, se poate întâmpla ca un dispozitiv mai modern să se dovedească a fi mai scump. Cu toate acestea, în acest caz, de regulă, costul de funcționare a aparatului scade, iar calitatea produsului se îmbunătățește și, astfel, introducerea unui nou aparat devine adecvată. Cerințele economice sunt discutate mai detaliat în cursurile privind organizarea producției și economia industriei.

Atunci când proiectați aparatul, este necesar să faceți eforturi pentru a vă asigura că procesul care are loc în acesta se desfășoară în varianta optimă. Problema de optimizare constă în alegerea unei astfel de opțiuni în care valoarea care caracterizează funcționarea aparatului (criteriul optimității) a avut o valoare optimă. Costul de producție este cel mai adesea ales ca criteriu de optimitate. În acest caz, proiectantul se confruntă cu sarcina de a proiecta un aparat cu astfel de date care să asigure costul minim de producție.

Etapa principală a optimizării este alegerea criteriului de optimizare și compilarea unui model matematic al aparatului. Folosind acest model, cu ajutorul calculatoarelor electronice, ei gasesc cea mai buna solutie.

lustruirea măcinarea alimentelor

2. Procese mecanice

măcinare

Măcinarea și lustruirea se utilizează la prelucrarea meiului, ovăzului și porumbului (măcinare), orezului, mazării, orzului și grâului (măcinare și lustruire).

La măcinare, învelișurile de fructe și semințe, parțial stratul de aleuronă și germenii sunt îndepărtate de pe suprafața boabelor decojite.

Măcinarea îmbunătățește aspectul, păstrând calitatea și proprietățile culinare ale crepei. Cu toate acestea, măcinarea reduce valoarea biologică a cerealelor, deoarece cu fibre și pentozani o parte semnificativă a vitaminelor, proteinelor complete și mineralelor găsite în germeni, stratul de aleurone și părțile exterioare ale miezului făinoase sunt îndepărtate.

Mașină de rulat SVU-2(fig.) este destinat curățării hrișcii și meiului. Are o punte. Boabele sunt decojite între tamburul abraziv și suportul staționar de abraziv sau cauciuc.

Mașină de rulat SVU-2

Din pâlnia de primire 7, prin intermediul unei role de alimentare 2 și a unui amortizor articulat 3, boabele, fiind distribuite pe lungimea tamburului rotativ 4 și a platformei 5, intră în zona de lucru 6. Baza tamburului este un cilindru din tablă de oțel cu pătratele 7 situate de-a lungul generatoarelor. Pentru a regla dimensiunea și forma zonei de lucru, se utilizează un mecanism, constând dintr-un suport decorativ 8 și o parte mobilă 9 a etrierului, care se poate deplasa de-a lungul etrierului 12 prin intermediul unei piulițe 10 și a unui șurub 77. rotind șurubul cu volanul 14, puteți modifica dimensiunea și forma zonei de lucru a mașinii. Acest lucru este necesar, de exemplu, pentru curățarea hrișcii, atunci când este necesar să se dea zonei de lucru o formă de semilună.

În partea inferioară a suportului punții, știfturile 18 sunt instalate pe ambele părți, conectate la o tijă șurub 19. Rotind volantul 20, puteți schimba poziția platformei și puteți da zonei de lucru o formă în formă de pană - optimă pentru decojirea meiului. Produsele de decojire sunt îndepărtate din mașină prin conducta 17. Mașina este antrenată de un motor electric 15 printr-o transmisie cu curele trapezoidale 16. Pentru a îndepărta platforma, etrierul 12 împreună cu puntea este rotit la unghiul corespunzător în jurul axei. 13. Performanța tehnologică suficient de ridicată se realizează prin folosirea hrișcii pentru curățarea tamburului și a punții de gresie, iar pentru curățarea meiului - un tambur abraziv și o punte elastică din plăci speciale din cauciuc-țesătură ale mărcii RTD.

Pentru curățarea hrișcii, după 24…36 de ore, este necesar să tăiați tamburul și tablă de gresie cu caneluri adânci de 1,0…1,2 mm cu o înclinare de 4…5 ° față de generatrie. Numărul de caneluri este de 4…6 pe 1 cm de circumferință a tamburului, în funcție de mărimea boabelor prelucrate. Când curățați meiul, este necesar să restabiliți suprafața aspră a tamburului abraziv la fiecare 3-4 zile și să măcinați puntea cauciucată pe rolă.

Suprafața de lucru a tamburului în timpul procesării: hrișcă - gresie, mei - abraziv. Suprafața de lucru a punții în timpul procesării: hrișcă - gresie, mei - cauciuc. Forma zonei de lucru a mașinii în timpul decojirii: hrișcă - în formă de seceră, mei - în formă de pană.

Mașină de decojit și șlefuit A1-ZSHN-Z(Fig. 4) este destinat decojirii secară și grâului în timpul măcinarii făinii integrale și măcinarii soiurilor de secară la morile de făină, măcinarea și lustruirea orzului la producerea orzului perlat, curățarea orzului la morile de furaje. Cilindrul de sită 4 al mașinii este instalat în corpul 5 al camerei de lucru, arborele 3 cu roți abrazive 6 se rotește în doi suporturi de rulment 8 și 12. În partea superioară este gol și are șase rânduri de găuri, opt găuri în fiecare rând.

Mașină de decojit și șlefuit Al-ZSHN-Z

Aparatul are conducte de intrare 7 și de evacuare 1. Acesta din urmă este echipat cu un dispozitiv pentru reglarea duratei de prelucrare a produsului. Conducta de refulare este atașată de flanșa țevii de ramificație instalată în zona canalului inelar (pentru îndepărtarea făinii) al corpului 2. Mașina este antrenată de la motorul electric 9 prin transmisia cu curele trapezoidale 11. Corpul 5 a camerei de lucru este atașată la corpul 2, care la rândul său este instalat pe cadrul 10.

Boabele care urmează să fie prelucrate prin conducta de admisie intră în spațiul dintre roțile abrazive rotative și cilindrul perforat staționar. Aici, din cauza frecării intense, când boabele se deplasează către țeava de evacuare, carcasele sunt separate, a căror mare parte este îndepărtată din mașină prin orificiile cilindrului perforat și mai departe prin camera inelară.

Cu ajutorul unui dispozitiv de supapă amplasat în conducta de evacuare, se reglează nu numai cantitatea de produs evacuată din mașină, ci și timpul de prelucrare a acestuia, productivitatea mașinii și eficiența tehnologică a procesului de decojire, măcinare. si lustruire. Aerul este aspirat prin arborele tubular, iar găurile din acesta trece prin stratul de produs prelucrat. Împreună cu cochilii și impurități ușoare, intră în camera inelară prin cilindrul de sită și mai departe în sistemul de aspirație.

Una dintre cele mai frecvente defecțiuni este vibrația crescută a mașinii, care apare din cauza uzurii roților abrazive. Uzura mare a roților duce și la o scădere a intensității prelucrării. Prin urmare, starea cercurilor trebuie monitorizată cu atenție și înlocuită în timp util. Când înlocuiți un cilindru perforat, este necesar să eliberați un singur capac de prindere, să îl îndepărtați și apoi să scoateți cilindrul prin fanta inelară formată.

Mașinile de decojit și șlefuit Al-ZSHN-Z sunt produse în patru versiuni cu roți abrazive pentru diferite dimensiuni ale granulelor (de la 80 la 120).

(Fig. 5) este conceput pentru măcinarea crupelor de orez.

Mașină de șlefuit A1-BShM - 2.5

Măcinarea este supusă la orez decorticat cu un conținut de boabe nedecorticate de cel mult 2%. Mașina de șlefuit constă din două secțiuni de măcinat 15 și 19, montate în carcasă și un cadru 4. Fiecare secțiune de șlefuit are un alimentator 18, o țeavă de aspirație 12, un capac articulat 16, un tambur de sită 9, un tambur de măcinat 8, un descărcator și un motor electric 20.

Mașina este închisă din exterior de pereții 7 și 7. Sub secțiunile de măcinat 15 și 19 se află un buncăr 2 pentru colectarea și îndepărtarea făinii din mașină. Unitatea are o protecție de siguranță 13 și o ușă 14 pentru întreținere.

Tamburul de măcinat 8 este alcătuit din roți abrazive. Pe partea de intrare a produsului, are un alimentator cu șurub 10, iar pe partea de ieșire, un rotor 5. Descărcătorul 6 este o sticlă turnată cu o deschidere care este blocată de o supapă de încărcare. O sarcină se deplasează de-a lungul pârghiei supapei filetate.

Crupele de orez prin alimentator intră în secțiunea de măcinare și sunt introduse cu șurubul în zona de lucru, unde, trecând între tamburele rotative de măcinat și site cu curse, este supus măcinarii. În același timp, făina se trezește printr-o sită în buncărul 2 și este îndepărtată prin gravitație din mașină. Nisipul măcinat, depășind forța supapei de marfă, intră în duza 3 și este, de asemenea, îndepărtat din mașină.

Setarea râșniței este de a selecta durata optimă de prelucrare a crupelor de orez. Pentru a face acest lucru, după cum s-a menționat mai sus, descărcătoarele sunt echipate cu supape de marfă care permit, prin schimbarea poziției încărcăturii pe pârghii, reglarea forței de retur în zona de lucru. Observând vizual prin trapa conductei de descărcare produsul de ieșire, precum și sarcina motorului electric în funcție de ampermetru, selectați armătura necesară a supapei de încărcare și poziția amortizorului de alimentare inferior.

3. Procese hidromecanice

Modele de filtrare de bază

Datorită dimensiunii reduse a găurilor din stratul de sediment și a partiției de filtrare, precum și a vitezei reduse a fazei lichide în acestea, putem presupune că filtrarea se desfășoară în regiunea laminară. În această condiție, viteza de filtrare la un moment dat este direct proporțională cu diferența de presiune și invers proporțională cu vâscozitatea lichidului de fază și rezistența hidraulică totală a stratului de sediment și a partiției filtrului. Datorită faptului că, în cazul general, în procesul de filtrare, valorile diferenței de presiune și rezistența hidraulică a stratului de sedimente se modifică în timp, apoi rata de filtrare variabilă w(m/s) se exprimă sub formă diferenţială, iar ecuaţia de filtrare de bază este:

unde V este volumul filtratului, m3; S- suprafata de filtrare, m2; t - durata de filtrare, sec; DR - diferența de presiune, N/m2; m - vâscozitatea fazei lichide a suspensiei, N×s/m2; Roc - rezistența stratului de sedimente, m-1; Rf.p. - rezistența peretelui filtrului (poate fi considerată aproximativ constantă).

Pe măsură ce grosimea stratului de sediment crește, valoarea Ros se schimbă de la zero la începutul filtrării la o valoare maximă la sfârșitul procesului. Pentru a integra ecuația (1), este necesar să se stabilească relația dintre R® şi volumul filtratului obţinut. Având în vedere proporționalitatea volumelor de sediment și filtrat, notăm raportul dintre volumul de sediment Voc și volumul de filtrat V prin x0. Apoi volumul sedimentului Vos = x0×v. Totuși, volumul sedimentului poate fi exprimat ca Voc = hoc×S, unde hoc este înălțimea stratului de sediment. Prin urmare:

V×xo=hoc×S.

Prin urmare, grosimea unui strat uniform de sedimente pe pereția de filtrare va fi:

si rezistenta acestuia

unde ro este rezistivitatea stratului de sedimente, m-2.

Înlocuind valoarea lui Roc din expresia (3) în ecuația (1) obținem:

. (4) .

Literatură

1. Dragilev A.I., Drozdov V.S. Mașini și dispozitive tehnologice pentru producția alimentară. - M.: Kolos, 1999, - 376 p.

Stabnikov V.N., Lysinsky V.M., Popov V.D. Procese și dispozitive de producție alimentară. - M.: Agropromizdat, 1985. - 503 p.

Mașini pentru decojirea și măcinarea cerealelor. #"justifica">. Procese și dispozitive de producție alimentară: note de curs despre cursul FAPP Partea 1. Ivanets V.N., Krokhalev A.A., Bakin I.A., Potapov A.N. Institutul Tehnologic al Industriei Alimentare Kemerovo. - Kemerovo, 2002. - 128 p.

Caracteristicile produselor CJSC „Bashkir Broiler”

Ca parte a materialului acoperit la următoarele discipline „Echipamente unități de alimentație publică”, „ Principii generale prelucrarea materiei prime si introducerea...
. Analiza de conformitate anumite cerințeîn producția de alimente